4.1. Разработка компоновочных решений по размещению оборудования в

9 Разработка компоновочных решений гибких производственных систем

4.1. Разработка компоновочных решений по размещению оборудования в

Лекция 9

Разработка компоновочных решений гибких производственных систем

1.     Общая характеристика

структурно-компоновочных схем ГПС

       Современная ГПС представляет собой сложную совокупность основного технологического и вспомогательного оборудования, транспортных и складских устройств, автоматизированной системы управления и других систем обеспечения функционирования.

         Структурная схема ГПС предполагает размещение ее компонентов, обеспечивающих наиболее рациональное функционирование всей системы. Существуют различные критерии выбора структурно-компоновочных решений ГПС, наиболее важными из которых являются:

·       получение наибольшей производительности, обеспечивающей максимальный выпуск продукции требуемого качества;

·       обеспечение минимальной себестоимости продукции;

·       достижение максимального экономического эффекта.

       Структурная схема ГПС определяется технологическим назначением, типом изделий, технологическими процессами их изготовления. Компоновочное решение разрабатывается на основе последовательного уточнения транспортных связей и схемы расположения технологического оборудования.

Результатом этой работы должны быть организация рациональной схемы грузопотоков, сокращение длины и упрощение транспортных связей, оптимальное использование площади и объема производственных помещений, обеспечение безопасности труда, а также снижение капитальных и эксплуатационных расходов.

       Можно выделить пять типов компоновок ГПС в зависимости от вариантов размещения основного технологического оборудования (рис. 1). Буквами обозначены разные типоразмеры и модели станков.

       При произвольной компоновке (рис.1а) оборудование располагается в произвольном порядке, что усложняет и удлиняет транспортные потоки при числе станков более трех.

       При функциональной компоновке (рис.1б) оборудование располагается по функциональному (технологическому) признаку (токарные, фрезерные станки, контрольно-измерительное оборудование и т.п.

); при этом достигается наиболее полная его загрузка. Такая компоновка наиболее распространена.

Ее недостатком являются неизбежные встречные потоки при обработке разных изделий, поэтому схему нельзя считать прогрессивной.

а)

б)

в)

г)

д)

Рис. 1. Типовые компоновки ГПС

      При модульной компоновке (рис.

1в) оборудование комплектуют в модули, состоящие из одинакового набора оборудования, в которых сходные технологические процессы изготовления изделий могут выполняться параллельно.

При модульной компоновке достигается наибольшая автономность работы, имеется определенная возможность резервирования, хотя несколько ограничивается производительность ГПС.

        При групповой (секционной) компоновке (рис.1г) отдельная группа изделий изготовляется в отдельной секции (ячейке) ГПС. Каждая ячейка может иметь автономную структуру. При такой компоновке возможно поэтапное внедрение ГПС.

Кроме того, компоновка позволяет в определенных пределах переносить изготовление изделий из одной секции в другую. Поскольку в состав секций входят различные наборы оборудования, то обеспечивается наиболее рациональный состав оборудования для различных групп изделий.

Указанный тип компоновки ГПС наиболее перспективен, т.к. нацелен на изготовление законченных деталей и сборочных единиц.

        Многоступенчатая компоновка ГПС (рис.1д)  обычно применяется при комбинировании различных технологических процессов в единую технологическую цепь (получение заготовок + механическая обработка; механическая обработка + сборка и т.п.). ГПС состоит из отдельных ячеек, объединенных общей транспортной системой.

Оптимальное число станков в ГПС — от четырех до десяти. При этом исходят из того, что систему из трех и менее станков экономически нецелесообразно обслуживать централизованной ЭВМ; при значительном числе станков усложняется система управления.

     В ГПС с небольшим количеством станков (от 2-х до 4-х) целесообразно их одностороннее (однорядное) расположение. В значительной степени расположение оборудования диктуется типом автоматизированной транспортно-складской системы.        

2. Компоновка гибких производственных модулей

      Гибкий производственный модуль (ГПМ) является основной составной частью ГПС. В соответствии с ГОСТ 26228-90 ГПМ – единица технологического оборудования, автоматически осуществляющая технологические операции в пределах его технических характеристик, способная работать автономно и в составе ГПС.

      Таким образом, гибкий производственный модуль может использоваться в двух вариантах. В первом варианте ГПМ эксплуатируются автономно в условиях мелкосерийного производства с максимальным использованием их технологических возможностей и гибкости в переналадке. Во втором варианте ГПМ являются составной частью ГПС.

       В состав ГПМ помимо единицы технологического оборудования входят дополнительные устройства для реализации следующих основных функций:

       а) автоматизации переналадки за счет устройств автоматической смены инструментов и заготовок с накопителями значительной емкости, повышенного объема памяти для управляющих программ и возможности их автоматического вызова по коду обрабатываемой детали;

       б) автоматизации контроля хода выполнения технологической операции;

       в) поддержания длительного автоматического функционирования модуля за счет автоматической подачи заготовок и инструментов, подналадки, адаптивного управления.

      ГПМ можно различать по степени автоматизации основных и вспомогательных операций:

·       загрузки-разгрузки объектов производства;

·       контроля формы и размеров изделия с вводом коррекции в систему ЧПУ;

·       контроля за состоянием режущего инструмента с его подналадкой и своевременной заменой;

·       адаптивного управления процессом обработки по важнейшим параметрам;

·       очистки и герметизации рабочей зоны, удаления отходов; диагностирования технического состояния модуля; переналадки на очередную партию изготовляемых изделий.

      По степени автоматизации ГПМ делятся на три уровня.

      К первому уровню относятся модули с автоматической сменой инструментов и изделий, которые осуществляют автоматический цикл работы, но требуют постоянного наблюдения за ходом процесса.

       ГПМ второго уровня автоматизации дополнительно оснащены устройствами контроля процесса выполнения операции и не требуют постоянного присутствия оператора.   

       ГПМ третьего уровня характеризуются возможностью адаптации к изменяющимся условиям технологического процесса и используются при работе в режиме безлюдной технологии.

       В качестве основного технологического оборудования ГПМ механической обработки предпочтение отдается многоцелевым станкам (типа обрабатывающий центр).

Для повышения производительности широко используются специальные загрузочные устройства, обеспечивающие автоматическую смену заготовок, установленных в приспособлениях-спутниках.

Самые распространенные варианты загрузочных устройств показаны на рисунках:

Заготовки закрепляют в приспособле­ниях-спутниках. Один из спутников (2) находится на основном поворотном столе станка вместе с обрабатываемой заготов­кой. На другом спутнике 8 в это время устанавливают следующую заготовку.

После окончания обработки первой заго­товки она автоматически передвигается вместе со спутником 2 вправо, на двух­позиционный стол 9. После этого стол 9 поворачивается на 180° и спутник 8 с новой  заготовкой поступает на стол 1 в рабочую зону станка, где начинается обработка заготовки.

Обработанная де­таль снимается со спутника 2, и вместо нее устанавливают и закрепляют следую­щую заготовку.

В гибких производственных модулях для хранения приспособлений-спутни­ков с заготовками широко применяют круглые или кольцевые магазины, обеспечивающие автоматическую по­дачу спутников с заготовками на стол станка и спутников с обработан­ными заготовками в 'магазин. При этом спутники подаются в любой последовательности.

Спутники уста­навливают либо на поворотный стол магазина, либо на тележки, переме­щающиеся по кольцевым направляю­щим. Емкость магазина (количество тележек) должна быть достаточной для обработки заготовок во 2-ю смену по безлюдной технологии (без участия человека).

Примером такого магазина может служить поворотный магазин 1, применяющийся в ГПМ «Модуль 500»:

Для тяжелых заготовок применяют неподвижные линейные магазины:

По окончании обработки заготовки спут­ник с заготовкой автоматически пере­мещается в свободную позицию 3 тележки-оператора 2.

а со второй позиции 5 (ожидание) тележки-оператора спутник с заготовкой, подлежащей обработке, перемещается на стол 4 станка.

Затем спутник с заготовкой из магазина устанавливается на свобод­ную позицию тележки, а спутник с обработанной заготовкой перемещает­ся из тележки в магазин 1 спутников.

        Автоматизированная загрузка ГПМ обработки деталей — тел вращения выполняется промышленными роботами с одним или несколькими захватными устройствами.

Заготовки и обработанные детали располагаются на шаговых конвейерах, тактовых столах и т.п. устройствах. Возможна установка деталей на приспособлениях-спутниках (в автоматически заменяемых патронах).

Компоновка подобного ГПМ в общем виде изображена на рис. 4.

     Модуль включает в себя многоцелевой токарный станок 1 с ЧПУ с дополнительными устройствами: магазином — накопителем инструментальных комплектов 2 (обычно барабанного типа), накопителем поддонов заготовок 3 и промышленным роботом 4 (на схеме – подвесного типа). ПР выполняет все вспомогательные операции по загрузке-разгрузке станка и автоматической смене инструментальных комплектов.

             Рис.4. Принципиальная схема компоновки ГПМ

                        по обработке деталей типа тела вращения

       Для автоматической смены инструментов многоцелевые станки оснащаются инструментальными магазинами. Емкость инструментального магазина лежит обычно в пределах 30 … 60 позиций.

Увеличение числа используемого инструмента в ГПМ может быть достигнуто применением многорядных дисковых магазинов, а также за счет подпитки основного магазина из дополнительного. Используются системы, в которых может заменяться весь инструментальный магазин.

Дополнительные возможности высокопроизводительной обработки в автономном автоматическом режиме дает ГПМ, оснащенный магазином-накопителем сменных многошпиндельных головок.

Сборочный ГПМ в общем виде включает ПР для манипулирования деталями при сборке, сборочную головку для соединения деталей и систему ЧПУ.

Дальнейшее развитие связано с добавлением в модуль транспортно-накопительной системы для подачи деталей и отвода собранного изделия из рабочей зоны.

В зависимости от назначения, технических возможностей и экономической целесообразности ГПМ могут содержать автономный или встроенный ПР, магазинное или бункерное загрузочное устройство, транспортную систему с технологическими спутниками, устройство контроля процесса сборки и др.

3. Компоновка гибких автоматизированных линий

      Гибкая автоматизированная линия (ГАЛ) является разновидностью гибкой производственной ячейки, в которой технологическое оборудование расположено в принятой последовательности технологических операций.

      Отличительные особенности ГАЛ:

è поточный метод изготовления продукции по схеме » станок — станок»,

è преимущественное использование взаимодополняющих станков,

è как правило, бесспутниковый характер транспортирования заготовок,

è наличие быстродействующих автоматических транспортных устройств (как правило – конвейерного типа), а также автоматических накопителей изделий для межоперационных заделов,

è постоянство циклов работы оборудования и других подсистем,

       Уровень автоматизации переналадки оборудования в ГАЛ существенно ниже, чем в гибких автоматизированных участках. Гибкость ГАЛ обеспечивается применением переналаживаемого оборудования и систем управления на базе средств вычислительной техники.

     За основу выбора структурно-компоновочных схем ГАЛ принимается групповой технологический процесс изготовления изделий. В большинстве ГАЛ принят жесткий маршрут, т.е.

объект производства последовательно проходит все позиции линии.

В особых случаях маршрут может быть свободным, например, изделие поступает на одну из двух позиций линии, каждая из которых предназначена для соответствующего изделия.

      Гибкие автоматизированные линии механической обработки используются для изготовления как деталей типа тел вращения, так и корпусных деталей.

       В ГАЛ для обработки тел вращения преимущественно встраиваются универсальные и специализированные станки с ЧПУ, оснащенные устройствами автоматической смены изношенного инструмента, контроля состояния процесса обработки, смены кулачков зажимных патронов и др.

Применение станков с ЧПУ облегчает переналадку линии, а также позволяет эксплуатировать линию во вторую и третью смены с минимальным участием обслуживающего персонала. Для транспортирования обрабатываемых деталей служат конвейеры, которые одновременно выполняют роль межоперационных накопителей.

Подача заготовок в зону обработки и выдача их обратно на конвейер осуществляется с помощью ПР.

       Две типовые компоновки ГАЛ для обработки деталей — тел вращения показаны на рис. 10, 11.

       Одним из вариантов ГАЛ может служить роботизированная технологическая линия, в которой роботы выполняют не только загрузку — разгрузку оборудования, но и межоперационное транспортирование (рис.10).

         На рис. 11 представлена второй вариант компоновки гибкой автоматизированной линии с использованиемтранспортной системы конвейерного типа, в которой загрузка-разгрузка деталей может осуществляться как в роботизированном (станки № 1 и 2), так и в ручном вариантах (станки № 3 и 4). В линии принят жесткий маршрут движения детали (показан стрелками).

Рис.10. Типовая компоновка роботизированной технологической линии для обработки деталей типа тел вращения

Рис.11. Компоновка ГАЛ с транспортной системой конвейерного типа

        ГАЛ для обработки корпусных деталей комплектуются как традиционными агрегатными станками с управлением от программируемых командоаппаратов, так и станками с ЧПУ (в том числе многоцелевыми и агрегатными).

Гибкость таких линий обеспечивается следующими способами: созданием резервных позиций, применением переналаживаемых средств технологического оснащения, использованием станков со сменными шпиндельными коробками.

Резервные позиции используются в случае, когда в конструкцию или технологию обработки деталей вносятся изменения, требующие установки дополнительного технологического оборудования.

       К переналаживаемому оснащению относятся силовые головки с инструментальным магазином и устройством автоматической смены инструментов; трех — и пятипозиционные револьверные головки с ЧПУ; многошпиндельные коробки, устанавливаемые на поворотных столах.

       Прогрессивным оборудованием для ГАЛ обработки корпусных деталей являются станки со сменными шпиндельными коробками.

При этом возможны два варианта их использования: 1) заготовка в процессе обработки перемещается между неподвижными станками; 2) заготовка в процессе обработки стационарно установлена на рабочей позиции, к которой по отдельному конвейеру подаются шпиндельные коробки в заданной технологической последовательности.

4. Компоновка гибких автоматизированных участков

      Гибкий автоматизированный участок (ГАУ) представляет собой производственное подразделение цеха, состоящее преимущественно из гибких производственных систем, ячеек, модулей.

Очевидно, в гибком автоматизированном участке, в отличие от ГАЛ, может быть предусмотрена возможность изменения последовательности использования технологического оборудования.

В связи с этим структурно-компоновочные схемы ГАУ отличаются большим разнообразием в зависимости от расположения основного технологического оборудования, типа и состава подсистем автоматического складирования, транспортирования, инструментообеспечения, управления и т.п.

            Отличительные особенности ГАУ:

è изготовление продукции по схеме «склад – станок — склад»,

è преимущественное использование взаимозаменяющих станков,

è спутниковый характер транспортирования заготовок (при изготовлении корпусных деталей),

è наличие развитых АТСС, АСИО, САК и других автоматизированных подсистем.

     Наибольшее распространение в машиностроении получили типовые ГАУ для обработки деталей — тел вращения и корпусов.

      Типовые участки для обработки деталей — тел вращения (АСВ) включают токарные и многоцелевые (сверлильно-фрезерно-расточные) станки с ЧПУ. При необходимости участки оснащаются шлифовальными, зубообрабатывающими и другими станками.

Применением станков одного технологического назначения и модели достигается технологическая взаимозаменяемость станков, общность крепежной и инструментальной оснастки, упрощается обслуживание и ремонт оборудования, обеспечивается более полная его загрузка.

Участки АСВ применяются в мелкосерийном производстве с редкой повторяемостью одних и тех же деталей (в этих условиях загрузка заготовок и снятие готовых деталей со станков могут производиться оператором вручную) и в среднесерийном производстве деталей крупными партиями, когда целесообразно автоматизировать загрузку — разгрузку станков посредством промышленных роботов.

       Типовые участки АСВ строятся по функциональному или модульному принципу.

Примером типовой компоновки может служить участок АСВ – 26, состоящий из многоцелевых сверлильно-фрезерно-расточных станков, токарных патронных полуавтоматов, промышленных роботов, автоматизированной транспортной системы.

Станки расположены попарно и перпендикулярно к конвейеру, что позволяет одному манипулятору обслуживать 4 станка. В зависимости от модулей и числа станков длина участка при различном исполнении может составлять от 35 до 60 м при общей ширине 14 м.

      По линейной схеме с подвесным ПР выполнены автоматизированные участки механической обработки типа АСВР.     

ГАУ для обработки корпусных деталей создаются как на базе однотипных взаимозаменяемых многоцелевых станков с ЧПУ, так и из функционально дополняющих друг друга станков с ЧПУ (фрезерных, расточных и т.п.).

В первом варианте существенно повышается гибкость производства, однако увеличивается на 20 % и более стоимость участка. На ГАУ выполняются черновые и чистовые переходы фрезерования, растачивания, сверления, резьбонарезания и др., как правило, с трех — четырех сторон без переустановки заготовок.

Подготовку технологических баз и выполнение операций, нерентабельных на станках с ЧПУ, производят вне участков; в отдельных случаях в состав участка возможно введение дополнительного оборудования для отделочных операций.

В состав типовых участков для обработки корпусных деталей (АСК) могут быть включены координатно-разметочная машина для измерения и разметки заготовок, а также координатно-измерительная машина для автоматического контроля обработанных деталей.

        В ГАУ для обработки корпусных деталей обычно применяют спутниковый способ транспортирования заготовок, что упрощает автоматизацию смены заготовок на рабочих позициях.

Одним из первых в мире стал грандиозный проект ГАЗ для производства деталей металлорежущих станков, разработанный в Японии фирмой Mazak.

В дневную смену ГАЗ обслуживало всего пять человек. В ночную смену обслуживание персоналом не предусматривалось. Завод 24 ч в сутки изготовляет из деталей, произведенных на заводе и по­лучых по кооперации, многоцелевые горизонтальные и вер­тикальные токарные станки с ЧПУ и другое станочное оборудо­вание.

Этот завод создавался путем последовательной автоматизации производства более 20 лет. Были внедрены: робокарная транспорт­ная система для подачи заготовок и вывоза обработанных деталей в многоэтажные склады, станки с ЧПУ, затем отдельные ГПМ и, наконец, ГПС.

В результате проведенной работы сейчас все детали (за исклю­чением деталей шпиндельного узла, которые поступают по ко­операции) обрабатываются только на ГПС и отдельных модулях, связанных транспортными и информационными сетями. Персо­нал завода в 1999 г. составлял 35 человек при выпуске 300 станков в месяц.

Отдельные ГПС, входящие в ГАЗ, специализированы на обра­ботке определенных деталей, номенклатура которых в условиях данного предприятия составляет более 100 наименований.

По мере роста программы выпуска в ГАЗ дополнительно встра­ивалось технологическое оборудование. В ГПС входят две автома­тизированные транспортные системы: система подачи заготовок и отвода обработанных деталей и система подачи и смены режу­щего инструмента. В отдельных случаях используется ГПМ. Все оборудование обеспечивает высокоскоростную обработку.

Для накопления деталей служат многоярусные высотные авто­матические склады. Некоторое оборудование оснащено также пристаночными накопителями. Внутризаводские перемещения различ­ных грузов осуществляются развитой робокарной системой.

Источник: https://studizba.com/lectures/129-inzhenerija/1835-gibkie-proizvodstvennye-sistemy/36000-9-razrabotka-komponovochnyh-reshenij-gibkih-proizvodstvennyh-sistem.html

Компоновочный план

4.1. Разработка компоновочных решений по размещению оборудования в

Компоновочный план здания (корпуса) с указанием размещения входящих в него цехов, отделений, участков и вспомогательных помещений является необходимым материалом в составе технического проекта.

Назначение компоновочного плана — взаимная увязка входящих в состав корпуса цехов, участков и отделений, выбор оптимального направления производственного процесса и внутрицехового транспорта, анализ грузовых и людских потоков по корпусу, а также определение наилучшего размещения вспомогательных помещений и бытовых устройств.

В тех случаях, когда в состав корпуса входят различные цехи, проекты которых разрабатывают разные отделы проектной организации, компоновочный план корпуса выполняют ответственный проектант ведущего отдела совместно с главным инженером проекта.

На компоновочном плане указывают:

  • габариты здания (корпуса);
  • маркировку осей здания;
  • стены капитальные наружные и внутренние перегородки (в одну линию);
  • сетку колонн пролетов;
  • отметки фундаментов колонн;
  • границы между цехами и участками;
  • вспомогательные службы, помещения;
  • устройства (трансформаторные подстанции, венткамеры);
  • мастерские;
  • кладовые;
  • магистральные и межцеховые проезды;
  • вводы ж.д. путей;
  • общекорпусные и цеховые подъемно-транспортные средства: краны, кран-былки, конвейеры, лифты и т.п.;
  • подвалы;
  • тоннели;
  • антресоли (с отметками их пола).

Компоновочные планы выполняют для каждого этажа здания и указывают на них основные стены, границы между це­хами и участками, вспомогательные устройства (трансформатор­ные подстанции, насосные вентиляционные камеры и т. д.

), основ­ные подъемно-транспортные устройства (краны, кран-балки, кон­вейеры) и их трассы; основные грузопотоки; основные проезды и проходы; вводы железнодорожных путей; границы подвалов, антресолей, тоннелей, магистральных стружкоуборочных каналов с указанием вертикальных отметок относительно уровня пола основного этажа.

Компоновочные планы выполняют в масштабах 1:200 и 1:400 (в отдельных случаях при особо крупных корпусах 1:800) на основе чертежа архитектурно-строительной части, сохраняя принятую в нем разбивку и марки­ровку осей колонн, стен и других строительных конструкций.

В качестве исходных данных для разработки компоновочного плана используют состав отделений и служб цехов, данные об их площадях, выбранную ранее компоновочную схему, определя­ющую общую последовательность производственного процесса, а также основные параметры и общую компоновку здания.

Расположение оборудования на компоновочном плане, как правило, не показывают. В отдельных случаях, когда расположение основного оборудования влияет на компоновочные решения (например, поточные станочные или автоматические линии в механических цехах), на компоновочных планах может быть схематично показано размещение основных групп оборудования.

Основные принципы, определяющие выбор компоновки цехов, следующие:

1.       обеспечение прямоточности производственного процесса, исклю­чение по возможности возвратных движений грузопотоков;

2.       компактность, т. е. использование минимальной производ­ственной площади для размещения участков и цехов;

3.       использование наиболее экономичных прогрессивных видов транспорта;

4.       минимизация транспортных операций для перемещения изделий в процессе их производства;

5.       совместимость технологических процессов, выполняемых на смежных участках или в цехах, сточки зрения взаимного влияния на качество изделий, а также с учетом условий труда и противо­пожарных мероприятий;

6.       возможность последующего расширения производства и пере­планировки оборудования, связанных с изменением или внедре­нием новых технологических процессов;

7.      использование рациональных компоновок зданий из унифи­цированных типовых секций.

Главным при выборе компоновочной схемы является обеспече­ние кратчайшего пути основных технологических грузопотоков (от получения заготовок и полуфабрикатов до готовых изделий).

При этом цеховые или корпусные склады заготовок должны рас­полагаться в корпусе со стороны заготовительных цехов, а выход готовой продукции — со стороны склада готовой продукции.

Подразделения технического, ремонтного и инструментального обслуживания, как правило, располагают в стороне от основных технологических потоков либо по периферии корпуса, либо по границам цехов внутри крупных корпусов.

При проектировании нового цеха большое значение имеет выбор типа производственного здания, его компоновки, раз­меров в плане.

При реконструкции и техническом перевооружении производства возникает задача оптимального использования имею­щихся производственных зданий для размещения новых участ­ков и цехов.

Стоимость производственных зданий в машинострое­нии довольно высока и достигает 30—40 % стоимости основных фондов предприятий.

Объемно-планировочные решения производственных зданий могут быть разнообразными.

Для цехов механосборочного произ­водства применяют одноэтажные и многоэтажные здания со светоаэрационными фонарями и без них, крановые (оборудованные мостовыми кранами) и бескрановые здания с использованием на­польного и подвесного транспорта.

По форме в плане здания обыч­но проектируют прямоугольными, однако в отдельных случаях применяют Г-, П- или Ш-образные. Выбор обычно связан с фор­мой и размерами площадки завода или стремлением зарезервиро­вать площадь для дальнейшего расширения цехов путем при­стройки дополнительных  пролетов.

При проектировании производственных зданий наиболее ши­рокое применение получили каркасные здания с использованием унифицированных железобетонных строительных элементов заводского изготовления.

Для ускорения и удешевления строитель­ного проектирования разработаны унифицированные типовые секции (УТС), представляющие собой объемную часть здания и состоящие из одного или нескольких пролетов одинаковой длины.

Это позволяет разместить в одном здании несколько цехов, если это не противоречит условиям производства и требованиям противопожарной безопасности. Блокирование нескольких це­хов в одном здании способствует сокращению коммуникаций и транспортных расходов.

Анализ затрат на создание производст­венных зданий показывает, что одноэтажные здания оказываются, как правило, дешевле многоэтажных при той же производственной площади.

Более широкие пролеты и шаг колонн в одноэтажных производственных зданиях позволяют лучше использовать производственные площади в связи е уменьшением «мертвых зон» вокруг колонн.

Указанные факторы определяют преимущественное использо­вание в машиностроении одноэтажных производственных зданий. Однако при реконструкции действующих предприятий, площадка которых ограничена сложившейся застройкой, в обоснованных случаях идут па применение многоэтажных производственных зданий.

На рис. 13.1 показаны конструктивные схемы пролетов одно­этажных производственных зданий с полным каркасом, который образуют колонны 2, стропильные 3 и подстропильные 7 фермы, подкрановые балки в и плиты 4 покрытий.

Колонны опираются на фундаменты 8, габаритные размеры которых необходимо учитывать при размещении высокоточных станков, устанавливаемых на собственные фундаменты, а также при определении трасс стружкоуборочных конвейеров.

Высокая продольная и поперечная жест­кость каркаса здания достигается сваркой стальных закладные элементов и последующим заполнением стыков бетоном. Для освещения и естественного проветривания в пролетах средних рядов предусматривают светоаэрационные фонари.

В крайних пролетах естественное освещение обеспечивается боковым остек­лением, поэтому светоаэрационные фонари не предусматривают. К ограждающим конструкциям здания относятся панели стен, окна, двери и ворота.

Вместо светоаэрационных фонарей в конст­рукции зданий с плоской кровлей в отдельных случаях преду­сматривают световые плафоны. Однако подобные решения не получили широкого распространения ввиду сложности обеспе­чения герметизации плафонов и быстрого их загрязнения в про­цессе эксплуатации.

Ранее было отмечено, что оборудование в современных цехах устанавливают с основном на виброизолирующие опоры. Это обусловливает высокую гибкость планировки. Поэтому полы в цехах представляют собой многослойную конструкцию, вклю­чающую утрамбованный грунт, надежную бетонную подготовку толщиной 200—300 мм, бетонную стяжку для выравнивания, слой гидроизоляции, а также покрытие пола.

Для проектирования производственных зданий разработан типаж основных и дополнительных унифицированных типовых секций.

Размеры основных секций в плане составляют 72×72 и 72×144 м, причем первый размер соответствует длине пролета, второй — ширине здания. Площадь указанных секций составляет соответственно 5184 и 10368 м2.

Основные секции могут быть крановыми и бескрановыми, с сеткой колонн 18 х 12 м или 24 x 12 м при высоте пролета 6; 7,2: 8,4 м для бескрановых в 10,8; 12,6 м для   крановых  зданий.

Помимо основных предусматривают дополнительные одно- и двухпролетные секции длиной 72 м, оборудованные кранами с вы­сотой пролета 10,8; 12,6; 16,2 и 18 м. Эти пролеты имеют ширину 24 и 30 м и предназначаются для размещения крупных изделий.

Из основных и дополнительных секций можно компоновать производственные здания разных размеров и формы. Каждая секция отделяется от другой температурно-деформационным швом, представляющим собой сдвоенный ряд колонн (рис.  13.2, б).

На рис. 13.3, а приведены примеры компоновки зданий из основных секций размером 72 х 144 м и 72 x 72 м. Эти секции явля­ются основой производственного здания. На рис. 13.3, б показаны варианты, дополненные одно- и двухпролетными секциями.

В до­полнительных секциях пролеты расположены перпендикулярно к пролетам основных секций, что удобно, например, при поточной конвейерной сборке изделии. Варианты, показанные на рис. 13.3, б, характеризуются тем, что пролеты дополнительных секций расположены параллельно пролетам основных секций здания. Подобную компоновку используют в единичном и мелко­серийном производстве.

В дополнительных крановых пролетах большей высоты размешают участки изготовления базовых дета­лей, а также участки сборки изделия.

При выборе схемы нового знания несводимо стремиться к унификации объемно-планировочных и конструктивных реше­ний промышленных зданий.

Поэтому предложение следует отдавать зданиям прямоуголь­ной формы с пролетами одного направления и преимущественно без перепадов высот.

Пролеты цехов с повышенной высотой необходимо группировать вместе, но число высот должно быть минимальным. На рис. 13.

4 даны разрезы бескрановых и крановых пролетов производственных зданий, а также при­стройки для размещения адми­нистративных и бытовых помещений. Здания без светоаэрационных фонарей с подвесным потолком (рис. 13.

4, б) приме­няют для термоконстантных кор­пусов. Межферменное прост­ранство при этом используют для размещения воздуховодов и фильтров для систем конди­ционирования.

В крупных корпусах в от­дельных случаях предусматри­вают архитектурно-планировочные вставки для размещения высот­ных складов или других вспомогательных служб. На рис. 13.

5 по­казан разрез здания, где пролеты механических и сборочных цехов соединяет высотный склад готовых деталей.

В таких вставках также размещают вводы железнодорожных путей, системы техни­ческого обслуживания цехов (оборудование и воздуховоды для централизованных вентиляционных установок и кондиционеров, трансформаторные подстанции и др.).

Административно-технические службы и бытовые помещения цехов размещают в пристройках к производственным зданиям (рис. 13.4, г) или в отдельных зданиях. В последнем случае пре­дусматривают утепленные переходы в производственные корпуса.

Для пристроек и отдельно стоящих административно-бытовых зданий разработаны унифицированные типовые секции с сеткой колонн 6 x 6 м. Ширина пристройки составляет 12 м, отдельно стоящих зданий — 18 м. Длина секций унифицированного ряда составляет 36, 48 и 60 м.

Предусмотрены варианты двух-, трех- и четырехэтажных пристроек и зданий, причем первый этаж пристроек может быть использован для размещения вспомога­тельных отделений. Высота первого этажа в этом случае может быть 4,2 м.

При размещении адми­нистративных и бытовых помещении высоту этажа (от пола до пола) при­нимают равной 3,3 м.

В зависимости от конкретных ус­ловий пристройка может располагать­ся в торцовой части здания или вдоль крайнего пролета. Первый вариант применяют чаще.

Это обусловлено тем, что при таком расположении обе­спечивается распределение потока работающих по пролетам и исклю­чается пересечение технологических потоков и потоков работающих.

Од­нако при размещении в торцах зда­ний складов заготовок или конвейе­ров для сборки необходимо преду­сматривать подземные переходы.

При размещении пристройки вдоль крайнего пролета ограничивается воз­можность расширения цеха, затем­няется пролет, поэтому этот вариант компоновки применяют реже. Разме­щение бытовых помещений в отдель­ных зданиях обеспечивает большую комфортность ввиду лучшей осве­щенности, но увеличивает расстоя­ние до рабочих мест и потери вре­мени на переходы.

При оформлении компоновочного плана необходимо привязать конструктивные элементы здания (колонны, оси крановых рель­сов и подкрановых балок) к разбивочным осям.

Основные правила размерной привязки при компоновке одно­этажных производственных зданий из унифицированных типовых секций приведены ниже.

Колонны средних рядов «располагают так, чтобы геометриче­ские центры их сечений и надкрановой части совпадали с пересе­чением разбивочных осей. Исключение составляют колонны, расположенные в зоне температурно-деформационных швов.

В зоне температурного шва колонны поперечных швов (рис. 13.7, а) смещают внутрь секции относительно разбивочной оси на 500 мм. Продольные швы образуют смещением колонн внутрь секции так, чтобы расстояние между боковыми сторонами колонн было не менее 500 мм (рис. 13.7, б, в). В зоне продольного шва предусматривают две разбивочные оси.

При использовании стальных ферм, устанавливаемых на шарнирные опоры, продольные швы делают на одной ко­лонне.

Торцовые колонны здания вмещают внутрь относительно разбивочной оси на 600 мм (рис. 13.8, а). Это необходимо для того, чтобы пропустить колонны фахверка, шаг которых обычно равен 6 м. Фахверком называют легкий каркас, необходимый для раз­мещения на нем стеновых панелей, длина которых обычно равна 6 м.

Крайние колонны продольного ряда смещают относительно разбивочной оси внутрь пролета так, чтобы торцовая грань ко­лонны совпадала с продольной разбивочной осью. Такую при­вязку называют нулевой (рис. 13.8, б). Этот вариант привязки применяют для бескрановых секций, а также для зданий, обору­дованных мостовыми кранами грузоподъемностью до 30 т при шаге колонн крайнего ряда 6 м.

Для крановых зданий с шагом колонн крайнего ряда 12 м и при грузоподъемности крана до 50 т приме­няют привязку «250» (рис. 13.8, б).

Оси подкрановых балок и рельсов располагаются во всех ря­дах на расстоянии I=750 мм от продольных разбивочных осей при грузоподъемности кранов до 50 т и на расстоянии I=1000 мм в случае использования кранов большей грузоподъемности (рис. 13.8, г).

При выборе компоновки здания следует исходить из общей площади цехов, принятого варианта их взаимного размещения, а также из того, что для их технического и хозяйственного об­служивания необходимо организовать вспомогательные службы.

При корпусной структуре производства должны быть решены вопросы об объединении вспомогательных служб.

Целесообразно создавать общий корпусной склад заготовок и металла, объеди­нять подразделения для организации ремонтного обслуживания технологического, энергетического и подъемно-транспортного обо­рудования.

Общие системы обеспечения станков СОЖ. уборки стружки, транспортного обслуживания, обеспечения инструментом и др. способствуют лучшему использованию сложного оборудования, сокращению численности вспомогательных рабочих и потребной площади.

В процессе общей компоновки корпуса, уточнения ранее при­нятых планировочных решений определяют габаритные размеры и структуру производственного здания.

Компоновочный план типового проекта главного корпуса станкостроительного завода:

Компоновочный план корпуса по производству автомобильных двигателей:

Компоновочный план корпуса по изготовлению точных штампов:

Компоновочный план заготовительного корпуса:

Производственная мощность корпуса 350000 т заготовок в год. Крупные и средние режущие агрегаты установлены на трех ленточных фундаментах, приподнятых над уровнем пола на 1300 мм. Мелкие режущие агрегаты установлены на 0 отметке.

Все режущие агрегаты расположены в двух смежных пролетах таким образом, что нагревательные печи и механизированные стеллажи выходят в пролет склада метала, а режущее оборудование — в пролет склада заготовок, где основная часть заготовок хранится на стеллажах и отправляется в кузнечные цехи напольным транспортом.

Источник: https://www.planzavoda.ru/--1-c22b5

4. Компоновка (размещение) оборудования в объемах зданий цехов рудоподготовки

4.1. Разработка компоновочных решений по размещению оборудования в

Наряду с правильновыбранной технологической схемой иприменением высокопроизводительногои высококачественного, безотказнодействующего оборудования –проектно-компоновочные решенияпроизводственных и вспомогательныхцехов, отделений и служб фабрики весьмасущественно влияют на уровеньтехнико-экономических показателейпроекта и условия эксплуатации.

При разработкепроектно-компоновочных решений следует:

  • создавать наиболее экономичные условия эксплуатации фабрики с максимальной степенью механизации и автоматизации всех производственных и вспомогательных процессов и операций при наименьших капитальных затратах на строительство;
  • обеспечить наиболее здоровые и безопасные условия для трудящихся;
  • обеспечить максимальное количество перемещения продуктов под действием силы тяжести.

4.1 Приемные бункера руды

Изрудника руда доставляется в думпкарахс электровозной тягой в корпус крупногодробления. Вагоны разгружаются в приемныйбункер. В первой стадии дробления стоят2 конусные дробилки типаККД 1500/200 (одна рабочая и одна резервная).Так как корпуса работают независимодруг от друга, то в корпусе среднего имелкого дробления необходимо установитьбункера для крупнодробленойруды.

4.2 Корпус крупного дробления

Корпус содержитподземную и надземную части. В подземнойрасположен только рудный конвейер,остальное оборудование расположено внадземной. Приемное отделение поднятонасыпью. К установке примем бункер,конуснуюдробилку типаККД 1500/200, пластинчатые питатели и одинрудный конвейер.

Дробилка загружаетсянаклонными пластинчатыми питателями.Дробленая руда собирается руднымконвейером. Для защиты ленты конвейераот ударов падающей руды устанавливаетсяприемная воронка с криволинейным днищем.Установлен кран мостовой Q=50/10 т. Такжев корпусе находится ремонтная площадка.

Дробленая рудасистемой рудных конвейеров распределяетсяпо бункерам среднего дробления. Разгрузкабункеров производится питателями, скоторых руда поступает в дробилкисреднего дробления.

4.3 Корпус среднего и мелкого дробления

Дробилки этогокорпуса расположены рядным способом,что предполагает наименьшие затратына строительство и эксплуатацию здания.

Руда из корпусакрупного дробления поступает в 2 приемныхбункера крупнодробленой руды, далеепластинчатыми питателями подается вконусные дробилки среднего дроблениятипаКСД-3000Т (2 шт.),дробленая руда проходит через грохотГСТ-81 (2 шт.

), нижний продукт поступаетна рудный конвейер, а верхний на мелкоедробление, которое производится вКМД-3000Т (4 шт.). После мелкого дробленияруда проходит через контрольноегрохочение на инерционном грохотеГИТ-51 (4 шт.

), верхний продукт в циркуляцию,а нижний на рудный конвейер.

Установлен мостовойкран Q=50/10т. Предусмотрена ремонтнаяплощадка.

5. Мероприятия по охране труда и промышленной безопасности в цехах дробления

1.Вращающиеся и движущиеся детали должныбыть ограждены.

2.Лестницы и проходы на высоте более 3 мдолжны быть ограждены.

3.Рабочие должны применять средстваиндивидуальной защиты и спецодежду.

4.Температура и влажность воздуха впомещении должны соответствоватьнормам.

5.Рабочие места должны быть освещены всоответствии с нормами.

6.Запрещается стоять под краном, когдаидут грузоподъемные работы.

7.При работе необходимо отключитьоборудование, снять предохранители иповесить плакат «не включать, работаютлюди».

Список использованнойлитературы

  1. Разумов К.А. «Проектирование обогатительных фабрик». — 4-е изд. перераб. и доп. – М.: Недра. 1982 г. – 581 с.

  2. Серго Е.Е. «Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых». Учебник для ВУЗов. — М.: Недра. 1986 г. – 285 с.

  3. Остапенко П.Е. «Обогащение железных руд». — М.: Недра. 1977 г.

  4. Справочник по проектированию рудных обогатительных фабрик. В 2-х кн. Кн. 1. / под ред. О.Н. Тихонова. — М.: Недра. 1984 г. — 341 с.

  5. Справочник по проектированию рудных обогатительных фабрик. В 2-х кн. Кн.2/ под ред. О.Н. Тихонова. — М.: Недра. 1984 г. – 341 с.

  6. Справочник по обогащению руд. Обогатительные фабрики. — 2-е изд. перераб. и доп. — М.: Недра. 1984 г. – 405 с.

Приложение

Техническиехарактеристики конусной дробилкиККД-1500/200

ПоказателиДанные
Диаметр основания дробящего конуса, ммШирина загрузочного отверстия, ммШирина разгрузочной щели, ммПроизводительность, м3/чЧастота вращения конуса, мин-1Частота вращения вала электродвигателя, мин-1Мощность электродвигателя, кВтМасса дробилки без электрооборудования, т29001500200160090590320520,7

Техническиехарактеристики конусной дробилкиКСД-3000Т

ПоказателиДанные
Диаметр основания дробящего конуса, ммШирина приемного отверстия в фазе раскрытия профилей, ммШирина разгрузочной щели в фазе сближения профилей, ммПроизводительность, м3/чНаибольший размер кусков загружаемых в питании, ммДлина параллельной зоны, ммМощность приводного электродвигателя, кВтМасса дробилки, т300047525-50425-850380-400217

Техническиехарактеристики конусной дробилкиКМД-3000Т

ПоказателиДанные
Диаметр основания дробящего конуса, ммШирина приемного отверстия в фазе раскрытия профилей, ммШирина разгрузочной щели в фазе сближения профилей, ммПроизводительность, м3/чНаибольший размер кусков загружаемых в питании, ммМощность приводного электродвигателя, кВтМасса дробилки, т3000956-2032075400220

Техническиехарактеристики инерционного грохотатяжелого типа ГИТ-51

ПоказателиДанные
Размеры просеивающей поверхности сита, ммширинадлинаПлощадь одного сита, м2Число ситНаибольший размер кусков в питании, ммУгол наклона короба, градусАмплитуда (полуразмах) колебаний короба, ммЧастота вращения вала вибратора, об/минПроизводительность, т/чМощность электродвигателя, кВтЧастота вращения вала электродвигателя, об/минМасса грохота без двигателя и укрытия, т175035006,12140010-207;3705;97010001714406,0

Техническиехарактеристики грохота тяжелого типаГСТ-81

ПоказателиДанные
Размеры просеивающей поверхности сита, ммширинадлинаПлощадь одного сита, м2Число ситДопускаемая крупность исходногоматериала, ммУгол наклона короба, градусАмплитуда (полуразмах) колебаний, ммЧастота колебаний, мин-1Масса грохота (без электродвигателя), т3000600018,01120-6070018,0

Источник: https://studfile.net/preview/8092356/page:6/

Тема 3. Разработка компоновочных решений предприятий питания

4.1. Разработка компоновочных решений по размещению оборудования в

  1. Основные требования к проектированию помещений предприятий питания
  2. Функциональная взаимосвязь и зонирование групп помещений в предприятиях питания
  3. Определение расчетной площади предприятий согласно СНиП.

  4. Выбор конструктивной системы проектируемого здания
  1. Основные требования к проектированию помещений предприятий питания

Планировочное решение предприятий общественного питания (нового строительства или при реконструкции) должно соответствовать его назначению в системе общественного питания и величине (мощности), основным требованиям по составу и размерам площадей, определенных расчетом или нормативно-методическими документами, и обеспечивать рациональную организацию функциональных процессов, выполняемых предприятием.

Под планировочным решением (компоновкой) понимается рациональное размещение функциональных групп помещений, входящих в состав соответствующего типа предприятий, с учетом требований, которые предъявляются к организации и проектированию каждой из них.

Разработку технологических планировок следует осуществлять в соответствии с требованиями нормативно-методических документов по проектированию предприятий общественного питания.

Одновременно с этим необходимо решать задачу рационального размещения технологического оборудования и мебели с целью эффективной организации производственных процессов и прогрессивных форм обслуживания потребителей.

При разработке планировочных решений должны учитываться требования научной организации труда и управления процессами производства:

— создание рациональной, функционально обоснованной организации внутреннего пространства, учитывающей название помещений, поточность и характер технологического процесса, осуществляемого на данном предприятии,

— соблюдение выполнения санитарно-гигиенических требований,

— оснащение помещений оборудованием, рассчитанным на использование функциональных емкостей, являющихся связующим звеном между заготовочными и доготовочными предприятиями,

— соблюдение принципа поточности на предприятии,

— подбор и размещение всех видов торгового оборудования и мебели, отвечающих прогрессивным формам и методам обслуживания потребителей, а также требованиям технической эстетики.

В настоящее время принято строго разграничивать в пространстве различные стадии единого технологического процесса. Для этого каждую стадию осуществляют в отдельном помещении.

Однако в мелких предприятиях это приводит к образованию многочисленных маленьких помещений, что становится серьезным препятствием для рациональной организации потоков сырья, полуфабрикатов, готовых блюд, посуды, а также для передвижения обслуживающего персонала и производственного транспорта.

Поэтому жесткое пространственное разграничение помещений следует предусматривать только в тех случаях, когда это диктуется санитарно-гигиеническими, товароведными и технологическими требованиями.

Отдельные группы помещений соединяют с помощью коридоров. Ширину их определяют исходя из их функционального назначения и с учетом обеспечения условий для эвакуации людей при возникновении пожара.

Все проектируемые помещения следует предусматривать площадью не менее 5 м 2.

Минимальная ширина коридоров в предприятиях общественного питания различных типов, м

Наименование помещений Количество мест в залах Заготовочные предприятия
До 100 От 100 до 200 Свыше 200
Производственные 1,3 1,5 1,8 2,5
Складские 1,3 1,5 1,8 3,0
Служебно-бытовые 1,3 1,3 1,3 1,4

Вертикальное транспортирование продуктов осуществляют с помощью лифтов. Перед дверьми лифтовой шахты предусматривают свободные от оборудования разгрузочные площадки:

— для лифтов грузоподъемностью 500 кг и выше – размером 2,7*2,7 м,

— для лифтов грузоподъемностью 100 кг – размером 2,0*1,5 м (не считая ширины прилегающих коридоров).

В предприятиях общественного питания с количеством мест в залах более 50 предусматривают отдельные входы и лестницы для посетителей и персонала.

Входы и лестницы для персонала следует располагать с учетом возможности использования их для эвакуации людей.

Тамбуры в предприятии предусматривают при расчетной температуре наружного воздуха минус 15 °С и ниже. У загрузочных помещений тамбуры не проектируются. Ширина тамбуров наружных входов и выходов должна превышать ширину дверных проемов не менее, чем на 0,15 м с каждой стороны, а глубина тамбура должна превышать ширину дверных полотен не менее чем на 0,2 м и быть не менее 1,2 м.

В предприятиях общественного питания с количеством мест более 200, а также в фабриках -заготовочных и комбинатах полуфабрикатов загрузочная отделяется от коридора и других помещений предприятия перегородками с дверями или у входной двери предусматривается тепловая воздушная завеса.

При панельном ограждении наружных стен, в месте входных дверных проемов производится кирпичная кладка в пределах одного шага колонн.

Количество эвакуационных выходов из зданий должно быть не менее двух, которые следует располагать рассредоточено. Допускается один из эвакуационных выходов совмещать с входом для персонала.

Двери в производственных и складских помещениях следует предусматривать шириной не менее 1,2 м, в остальных помещениях – 0,9 м. Допускается в уборных и некоторых кладовых проектировать дверные проемы шириной 0,6 м. Ширина дверей торговых залов и в проходах на пути эвакуации определяется из расчета 0,6 м на 100 человек.

Лифты для посетителей проектируют при размещении торговых залов выше третьего этажа.

Производственные помещения, торговые залы, моечная столовой посуды, административные помещения должны иметь естественное освещение.

Гардеробные, кладовую сухих продуктов, буфеты, сервизные и некоторые другие помещения допускается проектировать без естественного освещения, но при возможном компоновочном решении естественный свет в этих помещениях можно предусмотреть.

Группу помещений для приема и хранения продуктов следует располагать одним блоком в подвальном, цокольном или первом этажах здания со стороны хозяйственной зоны предприятия.

Перед помещением загрузочной должны предусматриваться разгрузочные платформы или площадки.

Охлаждаемые камеры проектируются в виде единого блока, объединенного тамбуром шириной не менее 1,6 м. Площадь камер должна быть не менее 5 м 2 , а минимальные внутренние размеры в плане — 2,1*2,4 м, в заготовочных предприятиях соответственно 7,5 м 2 и 2,5*3 м.

Допускается, как исключение, располагать отдельные камеры с температурой от 2 °С и выше без устройства тамбуров.

Охлаждаемые камеры нельзя размещать рядом с помещениями котельных, душевых, моечными, санитарными узлами, под этими помещениями или над ними, а также под помещениями, в которых есть трапы.

Непосредственно к охлаждаемой камере должно примыкать машинное отделение.

Помещение для кладовой сухих продуктов должно хорошо вентилироваться, его следует изолировать от помещений с повышенной влажностью воздуха.

Из всех складских помещений предусматривают выход в загрузочное помещение, ширина которого должна быть не менее 3 м.

Помещение для пищевых отходов следует проектировать с выходом наружу или в коридор предприятия общественного питания.

Производственные помещения следует располагать в здании предприятия таким образом, чтобы обеспечивалась их связь с помещениями приема и хранения продуктов, раздаточными, моечными столовой и кухонной посуды, а также связь между отдельными помещениями этой группы.

Проектировать производственные помещения следует строго по ходу технологического процесса.

Минимальная ширина производственного цеха при двустороннем фронте рабочих мест должна быть не менее 3 м.

Все производственные цеха должны освещаться естественным светом.

Моечная столовой посуды должна иметь непосредственную взаимосвязь с горячим и холодным цехами, раздаточной, сервизной, торговыми залами и помещением для пищевых отходов.

Моечная кухонной посуды предназначена для мытья посуды, инвентаря и функциональных емкостей, должна быть непосредственно связана с горячим цехом, а также сообщаться с другими производственными цехами и помещением для отходов.

Моечная полуфабрикатной тары проектируется на предприятиях, работающих на полуфабрикатах, должна иметь удобную взаимосвязь с цехом доготовки полуфабрикатов и загрузочной (для вывоза тары).

Буфет (барная стойка) предусматривается в составе производственных помещений на предприятиях с обслуживанием официантами. Его назначение – отпуск официантам горячих и холодных напитков, кондитерских изделий, табачных изделий и другой покупной продукции.

В предприятиях общественного питания, работающих по методу самообслуживания, буфеты (кафетерии) устраивают с выходом в торговый зал, ближе к входу.

Раздаточная предусматривается в составе производственных помещений на предприятиях общественного питания с обслуживанием официантами. Она представляет собой отдельное помещение, непосредственно связанное с залами, горячим и холодным цехами, помещением для резки хлеба, буфетом, моечной столовой посуды, сервизной.

Ширина раздаточной определяется расположением вышеуказанных помещений. При одностороннем их расположении ширина раздаточной должна быть не менее 2 м., при двустороннем – не менее 3 м.

На предприятиях с самообслуживанием раздача располагается на площади зала целиком либо частично – на площади зала и площади производства (горячего цеха).

Административно-бытовые помещения располагаются в плане здания со стороны входа обслуживающего персонала. Их следует компоновать единым блоком, изолированно от производственных помещений предприятия.

Душевые и комнаты личной гигиены женщин должны предусматриваться смежно с гардеробными. Душевые оборудуют кабинетами, отделяемыми друг от друга перегородками из влагостойких материалов высотой не менее 1,8 м, не доходящими на 0,2 м до пола. Размеры (в плане) душевых кабин должны быть 0,9*0,9 м, мест для переодевания 0,6*0,9 м.

Уборные для персонала могут проектироваться как в блоке служебных и бытовых помещений, так и самостоятельно, при этом удаленность от рабочих мест до уборных не должна превышать 75 м. Размеры одной уборной (в плане) должны быть 1,2*0,9 м.

Гардеробы для официантов проектируются отдельно и предназначаются для переодевания и хранения специальной формы.

В торговую группу помещений входят торговые залы, вестибюль, гардероб и уборные для посетителей, аванзал.

В уборных для посетителей принимается 1 унитаз на каждые 60 мест. В мужских уборных на каждый унитаз следует предусмотреть 1 писсуар (в пивных барах – 2 писсуара).

В предприятиях общественного питания с количеством мест менее 50 допускается проектировать для посетителей одну уборную.

В шлюзах уборных предусматривают 1 умывальник на каждые 4 унитаза, но менее одного. Входы в уборные для посетителей проектируются из вестибюля.

В закусочных с питанием стоя вестибюль, гардероб, уборные можно не предусматривать, а умывальники устанавливают в торговых залах.

В ресторанах и других предприятиях общественного питания с обслуживанием официантами в шлюзах уборных следует предусматривать дополнительную площадь 4 м 2 для туалетной.

Требования строительных норм и правил к планировкам помещений

Расстояние от технологической раздаточной линии (при самообслуживании) до барьера в зале следует принимать:

— при проходе посетителей в один ряд – не менее 0,7 м;

— при проходе в два ряда – не менее 1,2 м.

Ширину рабочей зоны за технологической раздаточной линией принимают не менее 1 м.

Ширину односторонней раздаточной (при обслуживании официантами) следует принимать 2 м, а двусторонней раздаточной – 3 м.

Кладовые продуктов и охлаждаемые камеры не допускается принимать над, под и рядом с моечными и санитарными узлами, а также под производственными помещениями с наличием трапов.

Охлаждаемые камеры объединяют тамбуром глубиной не менее 1,6 м, размер одной камеры в плане этажа должен быть не менее 2,1*2,4 (м2), площадью не менее 5 м2 и высотой не менее 2,4 м.

Одну отдельно размещаемую охлаждаемую камеру при расчетной температуре воздуха в ней +2˚С и выше допускается проектировать без тамбура.

Если в предприятии предусматривается проектирование сборной охлаждаемой камеры, то размер строительных площадей под нее должен превышать габаритные размеры камеры на 1-1,2 м с каждой стороны. Тамбур для сборной камеры не предусматривают.

К одной из охлаждаемых камер должно примыкать машинное отделение площадью 6-8 м2. Машинное отделение должно иметь выход в производственный коридор, в необходимых случаях – наружу, но не в тамбур холодильных камер.

В предприятии общественного питания необходимо предусмотреть помещение для отходов, которое должно иметь выход непосредственно наружу. В предприятиях с количеством мест более 100-150 в зависимости от типа предприятия дополнительно проектируют охлаждаемую камеру для пищевых отходов.

Площади административно-бытовых помещений принимаются по следующим нормам:

— площадь вестибюля – 0,25 м2 на 1 посадочное место в зале (учитывается основной и дополнительный залы предприятия);

— площадь гардероба для посетителей – 0,1 м2 на 1 место в зале;

— площадь 1-го санузла с раковиной для мытья рук – 3 м2, размер непосредственно самого санузла – 1,2*0,8;

— при расчете санузлов для посетителей принимают: при общем количестве мест в залах до 300 – 1 унитаз на каждые 60 мест, при большем количестве мест в залах – дополнительно 1 унитаз на каждые 100 мест свыше 300.

В мужских уборных на каждый унитаз следует предусматривать 1 писсуар (в уборных пивных баров – 2 писсуара).

В шлюзах уборных предусматривают 1 умывальник на каждые 4 унитаза, но не менее одного.

В предприятиях питания с количеством мест менее 50 допускается проектировать 1 санузел.

— в закусочных с питанием стоя вестибюль, гардероб и уборные допускается не предусматривать, но умывальники обязательно устанавливаются в торговом зале;

— площадь гардероба для персонала определяется на основании спецификации принятого оборудования (шкафов и душевых кабин).

Для хранения различных видов одежды принимаются запираемые шкафы размером: глубина – 500 мм, высота 1650 мм и ширина 250 мм – при спецодежде обычного состава (330 мм – при спецодежде расширенного состава, 400 мм – при спецодежде громоздкого состава).

В гардеробных предусматривают скамьи шириной 250 мм, расположенные у шкафов по всей их длине.

— душевые кабины должны размещаться смежно с гардеробными.

Перед душевой кабиной предусматривают место для переодевания, размер непосредственно самой душевой кабины – 0,9*0,9 м, а с местом для переодевания 1,8*0,9 м.

Размещение душевых и санузлов у наружных стен не допускается.

— площадь бельевой определяется по количеству шкафов для хранения белья. Вместимость шкафа – 60 комплектов, норма белья на одного человека – 3 комплекта.

Обычно устанавливают шкаф для белья ШБ-1 размером 1470*630*2000 мм или ШБ-2 размером 1050*630*2000 мм, а также лари для белья ЛБ-1 размером 1470*630*2000 мм или ЛБ-2 размером 1050*630*860 мм;

— уборные для персонала рассчитывают в зависимости от численности персонала максимальной смены: для женщин – один унитаз на 15 человек, для мужчин – один унитаз и один писсуар на 30 человек.

— площадь служебных помещений (кабинет директора, контора) принимают из расчета 4 м2 на одного служащего.

К планировке технических помещений (тепловой пункт, вентиляционная камера, электрощитовая, машинное отделение) также применяется ряд требований:

— одна из стен теплового пункта и вентиляционной камеры должна быть наружной;

— площадь теплового пункта принимается 14-18 м2. Выход из помещения теплового пункта должен быть непосредственно наружу, в некоторых случаях допускается выход в производственный коридор (с разрешения консультанта);

— площадь приточной вентиляционной камеры принимается 18 м2 на одну установку, вытяжной камеры – 12 м2 на одну установку.

При проектировании в предприятии общественного питания одной приточно-вытяжной вентиляционной камеры допускается ее площадь принимать 20-24 м2.

— выход из вентиляционной камеры желательно проектировать в производственный коридор, при необходимости можно предусмотреть выход из вентиляционной камеры непосредственно наружу;

— помещение электрощитовой не должно примыкать к помещениям с повышенной влажностью. Площадь помещения электрощитовой принимается 6-8 м2. Размещать помещение электрощитовой желательно ближе к производственным помещениям.

  1. Функциональная взаимосвязь и зонирование групп помещений в предприятиях питания

Функциональные процессы, происходящие на предприятиях общественного питания, отражаются на взаимосвязи и последовательности расположения помещений.

По этой схеме одни помещения должны быть взаимосвязаны непосредственно (горячий цех – холодный цех – торговый зал, моечная столовой посуды – сервизная – раздаточная – торговый зал и т.д.

), для других связь может обеспечиваться с помощью коридоров (доготовочный цех – горячий цех).

Компоновочное решение предприятий обычно начинают с общего зонирования площади предприятия:

— торговая группа помещений (вестибюль, торговые залы и т.д.),

— производственные помещения,

— складская группа помещений,

— остальные группы помещений.

  1. Определение расчетной площади предприятий согласно СНиП.

Экспликация помещений – это перечень всех помещений, входящих в состав предприятия согласно требованиям СНиП. Экспликация помещений располагается справа на чертеже над основным штампом.

Экспликация не должна прикасаться своей правой гранью к рамке чертежа. Внизу расстояние от экспликации до штампа должно быть не менее 10 мм.

В экспликации помещений на чертеже в колонке «площадь помещений» указывается компоновочная площадь.

Для того, чтобы определить расчетную площадь согласно СНиП, в первую очередь необходимо, руководствуясь материалами СНиП, провести пересчет площадей всех помещений для данного типа предприятия общественного питания (от большего количества мест). В конце пересчета суммируем все полученные площади помещений.

Выбираем из рекомендуемых площади для технических помещений и, суммируем их.

— электрощитовая — 4 – 6 м 2

— вентиляционная камера — 18 – 20 м 2

— тепловой пункт — 14 – 16 м 2

— машинное отделение охлаждаемых камер — 4 – 6 м 2

Далее определяем площади дополнительного предприятия питания (магазин кулинарии, бар, банкетный зал и т.д.)

— площади торгового зала и подсобного помещения дополнительного предприятия питания

Площади для баров определяем, исходя из следующих норм:

— подсобное помещение бара — 6 – 10 м 2

— моечная бара — 5 – 8 м 2

— зал бара (на 1 место), — 1,4 – 1,8 м 2

определяем полезную площадь предприятия общественного питания, складывая все рассчитанные в предыдущих расчетах площади:

Для производственных коридоров предусматриваем 15 – 20% от полезной площади предприятия:

Таким образом, чтобы найти общую расчетную площадь проектируемого предприятия общественного питания, необходимо просуммировать полученные площади помещений, технических помещений, дополнительного предприятия, производственных коридоров.

Находим общее предварительное количество строительных квадратов.

Для этого полученную площадь делим на площадь одного стандартного строительного квадрата, которая принимается равной 6 * 6 = 36 м 2

Выбираем конструктивную систему здания и приступаем к выполнению компоновки проектируемого предприятия общественного питания.

Следует учитывать, что вход для посетителей должен располагаться с фасадной части здания, а вход в загрузочную – с торца здания.

  1. Выбор конструктивной системы проектируемого здания

Совокупность горизонтальных и вертикальных конструкций, обеспечивающих пространственную жесткость и устойчивость здания согласно принятому объемно – планировочному решению, образует конструктивную систему здания.

В зависимости от характера и способа распределения несущих и ограждающих функций между строительными элементами конструктивная система здания бывает:

1. Бескаркасная система. В зданиях данной системы опорой для перекрытий и крыши служат наружные и внутренние стены. Они в этом случае являются несущей конструкцией, так как воспринимают и передают на фундамент нагрузки, возникающие в здании.

Внутренняя несущая стена может иметь продольное или поперечное направление, в ней допустимо предусмотреть не более 3-х дверных проемов.

2. Каркасная система. В зданиях данной системы несущим остовом служит система из опирающихся на фундамент колонн и горизонтальных связей (ригелей), то есть балок междуэтажного перекрытия, образующих каркас здания.

Колоны каркаса размещаются как по периметру, так и внутри проектируемого здания. Основным достоинством каркасных зданий является их экономичность, так как при каркасных системах стены служат лишь ограждающими конструкциями и поэтому их можно выполнять из железобетонных плит.

Сам каркас выполняют обычно из сборных железобетонных конструкций, колонны располагают друг от друга на расстоянии соответствующем выбранной сетке колонн.

При проектировании зданий в каркасной системе следует учитывать:

— между колоннами, где в наружных стенах 1-го этажа имеются дверные проемы, вместо панелей для стен принимается кирпичная кладка, выполняемая заподлицо с наружной гранью панелей,

— для вентиляционных камер при организации приточного наружного воздуха одна наружная стена выполняется из кирпича или в стене из панели предусматривается оконный проем,

— при устройстве стен из кирпича на верхнем этаже стена нижележащих этажей между этими колоннами предусматривается также кирпичной.

3. Смешанная система. При смешанной конструктивной системе нагрузки воспринимаются несущими наружными стенами и внутренним каркасом, что дает максимальное удобство эксплуатации здания.

При данной системе внутренние несущие стены заменяют рядом колонн (столбов), которые образуют внутренний каркас здания, по этим колоннам и укладывают железобетонные прогоны.

Обычно в зданиях высотой до 3 этажей внутренний каркас выполняют в виде кирпичных столбов, при большей высоте здания применяют сборные железобетонные колонны, однако можно использовать в обоих случаях и железобетонные колонны.

Предприятия общественного питания и пищевой промышленности проектируют в одно- или многоэтажном решении.

Преимуществами одноэтажных зданий являются:

— более равномерное освещение производственных цехов,

— меньшая стоимость 1 м2 площади, чем многоэтажных зданий,

— возможность более рационального размещения производственных помещений.

Однако главными недостатками одноэтажных зданий являются:

— большая площадь кровельных покрытий, следовательно, повышенные теплопотери через ограждающие поверхности,

— увеличение общей площади строительства здания на генеральном плане, следовательно, большая общая сметная стоимость строительства.

Строительным материалом для одноэтажных предприятий чаще принимают кирпич, для многоэтажных – сборный железобетон.

При строительстве зданий в любой каркасной системе сетку колонн выбирают в соответствии с серией 1.020 – 1/83

Источник: https://poisk-ru.ru/s32674t11.html

Scicenter1
Добавить комментарий