а) Выявление и искоренение причин брака продукции и процессов.

Пресс-центр

а) Выявление и искоренение причин брака продукции и процессов.

Источник: https://www.logist.by/press/view/proizvodstvenniy-brak

Бухгалтерские и аудиторские термины — Audit-it.ru

а) Выявление и искоренение причин брака продукции и процессов.

Производственный брак – это изделия, детали, услуги, узлы, полуфабрикаты, имеющие качество, не соответствующее техническим условиям или стандартам. Их нельзя применять по назначению или можно эксплуатировать только после исправления дефектов.

Таким образом, браком в производстве считают продукцию, полуфабрикаты, детали, узлы и работы, которые не соответствуют стандартам, техническим условиям, строительным нормам (правилам) и не могут быть использованы по своему прямому назначению без дополнительных затрат на их исправление.

Отметим, что в каждой отрасли промышленности свои виды брака. Например, в нефтепереработке и нефтехимии браком в производстве в основном считаются такие продукция или полуфабрикаты, которые не соответствуют по качеству установленным стандартам или техническим условиям и требуют для своего исправления дополнительной (повторной) переработки.

На предприятиях черной и цветной металлургии браком считается продукция, технические показатели которой (качество, размеры, форма и пр.

) не соответствуют показателям, установленным стандартом или техническим условием, и которая не может быть использована по своему прямому назначению либо принята по другим стандартам или техническим условиям (по химсоставу, механическим свойствам, размеру, форме, весу, отделке, допускам и т.д.) либо может быть использована лишь после исправления.

Классификация видов брака

Существуют следующие виды брака:

  • Исправимый. Изделия в этом случае можно использовать после устранения недостатков.
  • Окончательный. Изделие исправить нельзя или устранение дефектов экономически нецелесообразно.
  • Внутренний. Такой производственный брак выявляется до отправки продукции на реализацию.
  • Внешний. Этот производственный брак обнаруживается потребителями.

 Документальное оформление брака: акт о производственном браке 

Унифицированной формы этого документа законом не предусмотрено. Предприятие вправе самостоятельно разработать бланк, который будет заполняться, если будут выявлены те или иные виды брака. Утвержденная форма должна быть закреплена внутренней политикой компании.

Обязанности по обнаружению дефектов в продукции возлагаются, как правило, на отдел технического контроля. Сотрудники отдела технического контроля выявляют производственный брак, причины, по которым он произошел, лиц, причастных к его возникновению. Все выясненные обстоятельства они заносят в утвержденную на предприятии форму.

Однако дефекты могут быть выявлены потребителем. При выявлении таких дефектов потребитель заполняет акт и оформляет претензию.

Особенности составления акта о производственном браке

В документе должны быть обязательные реквизиты, предусмотренные для официальных бумаг. К ним относят наименование предприятия, адрес расположения, контактную информацию. Кроме этого, должно быть название самого документа «Акт о браке», сведения о руководителе, подпись, расшифровка, дата оформления.

Данные о дефектной продукции рекомендуется приводить в форме таблицы. В ней указывают бракованные изделия, номенклатуру. В таблицу следует включить информацию о единице измерения и количестве дефектной продукции. Для каждого случая брака указывается соответствующая причина.

В случае выявления лиц, причастных к возникновению дефектов, приводятся сведения и о них (ФИО, должность).

Количество экземпляров акта о производственном браке

Акт о браке оформляется в 3 экземплярах.

Первый акт о браке передается в бухгалтерию, второй акт о браке – в цех, где был обнаружен дефект, третий акт о браке – материально ответственному сотруднику.

Если был выявлен внешний брак, акт вместе с претензией направляется производителю.

Для утверждения факта обнаружения дефекта формируется комиссия. Ее члены ставят подписи в конце документа.

Бухгалтерский учет производственного брака 

Учет производственного брака осуществляется на счете 28 «Брак в производстве».

В силу Инструкции по применению Плана счетов бухгалтерского учета финансово-хозяйственной деятельности организаций, утвержденной Приказом Минфина России от 31.10.2000 N 94н, счет 28 «Брак в производстве» предназначен для обобщения информации о потерях от брака в производстве.

Аналитический учет по счету 28 «Брак в производстве» ведется по отдельным подразделениям организации, видам продукции, статьям расходов, причинам и виновникам брака. 

В дебет этого счета 28 «Брак в производстве» собираются все расходы по обнаруженным дефектам до отправки на реализацию и после продажи.

По кредиту счета 28 «Брак в производстве» отражаются суммы, которые должны будут выплатить виновники производственного брака.

Как правило, удержание этих сумм осуществляется за счет заработной платы, лишения премий, прочих взысканий и удержаний, иных сумм, направленных на снижение потерь.

В состав иных сумм, в частности, входит стоимость некачественной продукции по цене ее возможного применения.

Сопоставляя кредитовый и дебетовый оборот счета 28 «Брак в производстве», бухгалтерия предприятия определяет итоговую сумму потерь.

Так как счет 20 «Основное производство» предназначен для обобщения информации о затратах производства, продукция (работы, услуги) которого явилась целью создания данной организации, то списание производственного брака осуществляется по его стоимости с дебета счета 28 «Брак в производстве» в кредит счета 20 «Основное производство».

Аналитический учет осуществляется по отдельным подразделениям предприятия, статьям затрат, видам товаров, обстоятельствам допущения брака, а также лицам, причастным к этому.

Взыскания с виновных лиц

При установлении конкретных сотрудников, причастных к возникновению брака, сумму, которую необходимо взыскать с них, переносят с кредита счета 28 «Брак в производстве» в дебет счета 73 «Расчеты с персоналом по прочим операциям», на субсчет, отражающий информацию по расчетам, связанным с компенсацией имущественного вреда.

Компенсация ущерба сотрудниками предприятия осуществляется по правилам, закрепленным ТК. Как устанавливает 241 статья Кодекса, если с работником не было заключено соглашение о материальной ответственности, взыскать с него можно сумму, которая не превышает величину среднемесячной зарплаты.

Удержание осуществляется на основании распоряжения руководителя предприятия. Приказ издается в течение месяца с момента определения окончательной величины имущественного ущерба. При пропуске этого срока, а также в случае уклонения работника от компенсации вреда, наниматель вправе обратиться в суд. Такая схема применяется, если виновным в браке является сотрудник предприятия.

Если к возникновению дефектов причастно стороннее лицо, суммы переносят в дебет счета 76 «Расчеты с разными дебиторами и кредиторами», субсчет «Расчеты по претензиям».

Налоговый учет производственного брака

В соответствии с пп. 47 п. 1 ст. 264 НК РФ к прочим расходам, связанным с производством и реализацией, относятся расходы налогоплательщика в виде потери от брака.

На основании абз. 9 п. 1 ст. 318 НК РФ к косвенным расходам относятся все иные суммы расходов, за исключением внереализационных расходов, определяемых в соответствии со ст. 265 НК РФ, осуществляемых налогоплательщиком в течение отчетного (налогового) периода.

Налогоплательщик самостоятельно определяет в учетной политике для целей налогообложения перечень прямых расходов, связанных с производством товаров (выполнением работ, оказанием услуг).

Таким образом, в целях обложения налогом на прибыль организации потери от брака продукции можно отражать в составе «прочих затрат», связанных с выпуском и реализацией, в соответствии с подпунктом 47 пункта 1 статьи 264 НК РФ.

Источник: https://www.audit-it.ru/terms/accounting/proizvodstvennyy_brak.html

Методы анализа причин возникновения дефектов и брака выпускаемой продукции и разработки мероприятий по их предупреждению

а) Выявление и искоренение причин брака продукции и процессов.

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

Набережночелнинский институт федерального государственного автономного образовательного учреждения высшего профессионального образования

Казанский (приволжский) федеральный университет

Кафедра: Автоматизации и управления

Контрольная работа

Методы анализа причин возникновения дефектов и брака выпускаемой продукции и разработки мероприятий по их предупреждению

Выполнил:

Студент группы 2142213

Зямилов А.Р.

Проверила:

Доцент

Бахвалова В.С.

Набережные Челны 2015

f

автоматизация технологический производство

Введение

1. Автоматизация информационных процессов

2. Автоматизированная система управления

2.1 Основы автоматизированной системы

3. Понятие брака

3.1 Предотвращение производственного брака

4. Методы контроля качества, анализа дефектов и их причин

4.1 Контрольно-измерительное оборудование

4.2 Координатно-измерительная машина (КИМ-1000)

Заключение

Список используемой литературы

Введение

В процессе производства любых изделий невозможно получить всю продукцию тождественного качества, т. е. параметры различных единиц изделий колеблются в определенных пределах.

Это колебание вызывается комплексом случайных и систематических причин, которые действуют в процессе производства и определяют погрешности данного технологического процесса.

Если колебание параметров находится в допустимых пределах (в пределах допуска), то продукция является годной, если же выходит за эти пределы — брак.

Качество изготавливаемой продукции определяется качеством исходных продуктов, степенью настроенности оборудования, соблюдением технологических режимов.

Для того чтобы своевременно выявлять брак и вызвавшие его причины, необходимо осуществлять систематический контроль параметров продукции, получать и обрабатывать данные о контролируемых параметрах.

Используя методы анализа причин возникновения дефектов и брака выпускаемой продукции и разработки мероприятий по их предупреждению, можно найти решение возникновения в процессе производства проблем, например, причину появления брака.

1. Автоматизация информационных процессов

Цель автоматизации информационных процессов — повышение производительности и эффективности труда работников, улучшение качества информационной продукции и услуг, повышение сервиса и оперативности обслуживания пользователей.

Автоматизация базируется на использование средств вычислительной техники (СВТ) и необходимого ПО.

Она позволяет существенно сократить время обслуживания пользователей, значительно повысить уровень их обслуживания, преобразует и видоизменяет отдельные технологические процессы, а порой — все основные традиционно используемые технологии.

Автоматизация, способствуя ликвидации многих рутинных операция, повышая комфортность и одновременно эффективность работы, предоставляя пользователям новые, ранее неведомые, возможности работы с информацией, создает и новые проблемы, решение которых может быть осуществлено лишь на базе использования общенаучных методов и широкого использования новых информационных технологий.

2. Автоматизированная система управления

Автоматизированная система управления (АСУ) — комплекс аппаратных и программных средств, а так же персонала, предназначенный для управления различными процессами в рамках технологического процесса, производства, предприятия.

АСУ применяются в различных отраслях промышленности, энергетике, транспорте и т.п.

Термин «автоматизированная», в отличии от термина «автоматическая», подчеркивает сохранение за человеком-оператором некоторых функций, либо наиболее общего целепоглащающего характера, либо не поддающихся автоматизации.

2.1 Основы автоматизированной системы

Автоматизированная система (АС) состоит из взаимосвязанной совокупности подразделений организации и комплекса средств автоматизации деятельности, и реализует автоматизированные функции по отдельным видам деятельности. Разновидностью АС являются информационные системы (ИС), основной целью которых является хранение, обеспечение эффективного поиска и передачи информации по соответствующим запросам.

Информационные системы (ИС) — взаимосвязанная совокупность средств, методов и персонала, используемых для хранения, обработки и выдачи информации в интересах достижения поставленной цели.

При этом автоматизированные информационные системы (АИС) являются областью информатизации, механизмом и технологией, эффективным средством обработки, хранения, поиска и представления информации потребителю.

АИС представляют совокупность функциональных подсистем сбора, ввода, обработки, хранения, поиска и распространения информации.

Процессы сбора и ввода данных необязательны, поскольку вся необходимая и достаточная для функционирования АИС информация может уже находиться в составе её БД. Под базой данных (БД) обычно понимают именованную совокупность данных, отображающую состояние объектов и их отношений в рассматриваемой предметной области.

База данных — это совокупность размещаемых в таблицах однородных данных; это и именованную совокупность данных, отображающую состояние объектов и их отношений в рассматриваемой предметной области.

Управляют информационными процессами в БД с помощью СУБД (систем управления базами данных). Совокупность баз данных обычно называют банком данных.

При этом банк данных представляет собой логическую и тематическую совокупность баз данных.

Автоматизированная информационная система (Automated information system, AIS) — это совокупность программных и аппаратных средств, предназначенных для хранения и (или) управления данными и информацией, а также для производства вычислений.

Основная цель АИС — хранение, обеспечение эффективного поиска и передачи информации по соответствующим запросам для наиболее полного удовлетворения информационных запросов большого числа пользователей.

К основным принципам автоматизации информационных процессов относят: окупаемость, надежность, гибкость, безопасность, дружественность, соответствие стандартам.

3. Понятие брака

Производственный брак — продукция, которая не удовлетворяет всем установленным требованиям, и передача которой не допускается потребителю из-за наличия дефектов. Основные требования устанавливаются стандартами, нормативно-технической документацией предприятия или иными аналогичными регламентирующими документами.

Дефектом является каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям, а продукция, имеющая хотя бы один дефект, называется дефектной (браком, бракованной продукцией).

Различают исправимый производственный брак и окончательный производственный брак.

К исправимому относится продукция, которую технически возможно и экономически целесообразно исправить в условиях предприятия-производителя; к окончательному — изделия с дефектами, устранение которых технически невозможно или экономически не выгодно.

По времени выявления производственный брак продукции может быть внутренним (выявленным на стадии производства или на заводском складе) и внешним (обнаруженным покупателем или иным лицом, использующим данную продукцию, некачественный товар).

3.1 Предотвращение производственного брака

Определенное значение для предупреждения производственного брака имеют следующие меры:

— строгое соблюдение технологии производства продукции;

— правильная организация труда;

— регулярные курсы повышения квалификации сотрудников предприятия.

4. Методы контроля качества, анализа дефектов и их причин

Особое место в управлении качеством продукции занимает контроль качества. Именно контроль как одно из эффективных средств достижения намеченных целей и важнейшая функция управления способствует правильному использованию объективно существующих, а также созданных человеком предпосылок и условий выпуска продукции высокого качества.

Технический контроль — это проверка соответствия объекта установленным техническим требованиям, составная и неотъемлемая часть производственного процесса. Контролю подвергается:

— поступающие на предприятие материалы, комплектующие изделия, производимые заготовки, детали, сборочные единицы, готовые изделия.

— оборудование, оснастка, технологические процессы изготовления продукции.

Основные задачи технического контроля заключаются в обеспечении выпуска качественной продукции, в соответствии со стандартами ТУ, выявлении и предупреждении брака, проведений мер по дальнейшему улучшения качества изделий.

К настоящему времени сложились разнообразные методы контроля качества, которые можно разбить на три группы:

1. Самопроверка и самоконтроль — персональная проверка и контроль оператором с применением методов, установленных технологической картой на операцию, а также с использованием предусмотренных измерительных средств с соблюдением заданной периодичности проверки.

2. Ревизия (проверка) — проверка, осуществляемая контролером, которая должна соответствовать содержанию карты контроля технологического процесса.

3. Кроме технического персонала технический контроль качества осуществляют работники специального органа (ОТК).

В Случае появления брака на определенной стадии технологического процесса задачей технологического контроля является выявление его на самых ранних операциях с тем, чтобы не допустить бракованные заготовки и другие предметы в дальнейшую обработку и тем самым предотвратить бесполезные затраты труда и средств.

Помимо ОТК контрольные функции выполняют заводские лаборатории, которые проводят анализы и испытания химических, физических, механических, структурных и технологических свойств материалов и участвуют по разработке мероприятий по уменьшению брака.

4.1 Контрольно-измерительное оборудование

Для существенного улучшения результатов деятельности по контролю продукции необходима также концентрация усилий работников контрольных служб для обеспечения приоритетного развития прогрессивных видов технического контроля, позволяющих осуществлять профилактику брака в производстве.

Точность измерительного оборудования влияет на достоверность оценки качества, поэтому обеспечение его качества очень важно.

Из нормативных документов, регламентирующих метрологическую деятельность, выделяют: Закон РФ о единстве измерений и международный стандарт ИСО 10012-1:1992 о подтверждении метрологической пригодности измерительного оборудования.

При управлении контрольным, измерительным оборудованием организация должна:

— определить, какие измерения должны быть сделаны, какими средствами и с какой точностью;

— регулярно проводить калибровку (проверку делений прибора);

— определить методику и периодичность калибровки;

— устранять неисправные или непригодные контрольно-измерительные средства;

— производить регулировку оборудования и программного обеспечения с помощью только специального обученного персонала.

Одним из таких оборудований является КИМ-1000 (Координатно-измерительная машина).

4.2 Координатно-измерительная машина (КИМ-1000)

Координатно-измерительная машина нового поколения, не уступает по точности мировым аналогам и обладает уникальной технологией измерения, не доступной ни одной машине в мире.

КИМ 1000 — шестиосевая координатно-измерительная машина, предназначенная для измерения геометрии различных деталей.

Обладая системой прецизионного электромеханического ощупывания изделий, КИМ позволяет вести высокопроизводительное измерение сложных поверхностей.

Шестиосевые координатно-измерительные машины КИМ рассчитаны на высокоточную работу в лабораторных и цеховых условиях в течение длительного срока, т. к. система «самокалибровки» учитывает микроизменения в конструкции машины и изменения внешних условий.

КИМ — официальное средство измерения по стандартам ISO; внесена в Государственный реестр средств измерения Российской Федерации. Технические решения, используемые в КИМ подтверждены 20-ю патентами.

В конструкции КИМ использованы комплектующие ведущих мировых фирм производителей, а также собственная измерительная система.

Отсутствие направляющих в виде порталов и мостов исключает появление погрешностей, вносимых этими элементами.

Лазерно-интерферометрическая измерительная система значительно повышает стабильность измерений, тем самым повышает вероятность определения погрешности в размере, устраняет причины возникновения брака даже на самых сложных поверхностях. Отсчет перемещений осуществляется лазерными интерферометрами, устанавленными по одному на каждом из 6-ти плечь системы.

КИМ позволяет присоединять сканирующие датчики и вести высокопроизводительные измерения (свыше 200 точек в секунду). Системы самокалибровки машины позволяет учитывать структурные изменения и износ механической части с целью сохранения метрологических свойств Дополнительные возможности. Шестиосевая координатно-измерительная машина КИМ позволяет контролировать:

— измерение сложных, ранее не доступных поверхностей;

— небольшие изделия (или фрагменты больших) с погрешностью в 2-3 раза меньше паспортной:

— измерение внутренних плоскостей, узких криволинейных каналов и наклонных отверстий;

— сложные изделия с минимумом перестановок и дополнительной оснастки и т.п.;

— высокая производительность при точечном измерении детали (до 100т/сек.) с сохранением точности измерения и от 200т/сек. при сканировании;

— чувствительность измерительного датчика MPEEP = 0,1 мкм.

Заключение

Система контроля качества продукции представляет собой совокупность взаимосвязанных объектов и субъектов контроля, используемых видов, методов и средств оценки качества изделий и профилактики брака на различных этапах жизненного цикла продукции и уровнях управления качеством.

Эффективная система контроля позволяет в большинстве случаев осуществлять своевременное и целенаправленное воздействие на уровень качества выпускаемой продукции, предупреждать всевозможные недостатки и сбои в работе, обеспечить их оперативное выявление и ликвидацию с наименьшими затратами ресурсов. Благодаря методам анализа причин возникновения дефектов и брака выпускаемой продукции и новейшим разработкам мероприятий по их предупреждению, производство прогрессирует и с каждым разом, продукция, изготовленная на производстве, показывает более высокие показатели качества.

Список используемой литературы

1. Соловцов В.К. «Контрольно-измерительные приборы».

2. Чистофронова Н.В., Колмогоров А.Г. «Технические измерения и приборы». 2008. — 200 с.

3. Бушминский И.П. «Автоматизация технологической подготовки производства в приборостроении». 2005. — 208 с.

Размещено на Allbest.ru

Источник: https://revolution.allbest.ru/manufacture/00534781_0.html

Учет брака на машиностроительном производстве

а) Выявление и искоренение причин брака продукции и процессов.
Как с помощью маршрутных листов получить аналитику по исправимому браку для анализа?

Какие особенности составления акта о браке?

Как составить отчет для контроля потерь от неисправимого брака по заказам?

Какие эффективные решения могут быть приняты на основании отчета по причинам брака?

Как сформировать отчет о материальных потерях в результате неисправимого брака?

Рынок диктует жесткие условия: если продукция некачественная, производитель не сможет ее продать. Кроме того, производственные компании вынуждены нести дополнительные затраты, связанные с исправлением брака, списанием бракованных деталей, узлов.

Производители заинтересованы в отлаженной системе контроля качества своей продукции, минимизации затрат на брак.

Учет потерь, связанных с браком, их анализ позволяют руководству компании и техническим специалистам иметь точные данные для оптимизации производственных процессов.

Виды брака

Брак, конечно, есть на каждом предприятии, но показывают в бухгалтерском и управленческом учете брак и потери от него, проводят анализ только единичные компании, причем в основном крупные либо использующие систему менеджмента качества.

Браком в производстве считаются изделия, полуфабрикаты, детали, узлы, которые не соответствуют по своему качеству установленным стандартам, техническим условиям, не могут быть использованы по своему прямому назначению или могут быть использованы лишь после исправления.

В зависимости от характера дефектов, установленных при технической приемке, брак делится на:

  • исправимый — изделия, полуфабрикаты (детали и узлы), которые после исправления могут быть использованы по прямому назначению и исправление которых технически возможно и экономически целесообразно;
  • неисправимый (окончательный) — изделия, полуфабрикаты, детали, которые не могут быть использованы по прямому назначению и исправление которых технически невозможно и экономически нецелесообразно.

Себестоимость внутреннего (выявленного до отправки продукции потребителям) окончательного брака состоит из основных затрат (включая расходы на содержание и эксплуатацию оборудования) и цеховых расходов, внутреннего исправимого брака — из затрат на сырье, материалы и полуфабрикаты, израсходованные при исправлении дефектной продукции, заработную плату производственных рабочих, начисленную за операции по исправлению брака, соответствующей доли расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, а также цеховых расходов.

Ежедневный учет

Чтобы повысить эффективность деятельности, в том числе за счет снижения потерь от брака, необходимо наладить управленческий учет затрат по центрам ответственности (по структурным единицам — цехам, участкам, где непосредственно изготавливают продукцию). Учет по центрам ответственности позволяет децентрализовать управление браком, контролировать его появление, устанавливать виновных за возникновение брака.

Чтобы сократить потери от брака, необходимо:

  • наладить тщательный контроль за качеством продукции в процессе ее изготовления и соблюдением технологического режима на отдельных стадиях производства;
  • организовать точный и своевременный учет брака (окончательного и исправимого) — документооборот во всех цехах и на всех переделах, операциях, а также причин и конкретных виновников брака;
  • организовать учет затрат по центрам ответственности (по цехам, производственным участкам);
  • выявить полную сумму потерь от брака во всех цехах предприятия и принять меры к возмещению причиненного предприятию ущерба;
  • строго соблюдать установленный порядок учета потерь от брака.

Первый документ, в котором фиксируется брак, — это сменное задание, наряд, рапорт или маршрутная карта. задача этих документов — зафиксировать трудозатраты и выполненный объем работ.

Так, например, в цехе механообработки учет операций, выполненных рабочими, ведется в маршрутных листах, в которых отражается весь технологический процесс изготовления детали.

Поэтому когда фиксируется брак (исправимый или неисправимый), видно, на какой операции он возник, кто виновник брака, кто из контролеров отдела технического контроля (далее — ОТК) проводил приемку, кто из мастеров отвечает за выполнение объема работ, есть подтверждение того, что бракованные позиции не оставлены без внимания и составлен акт о браке.

В представленном маршрутном листе был допущен исправимый брак на 4 деталях по токарной операции № 2. Детали были возвращены рабочему на доработку, брак был исправлен — годными признаны 10 деталей, из них 6 — с первого раза.

Отдельные специалисты вообще не отражают такого рода брак, ведь здесь только трудозатраты рабочего-виновника на исправление.

Если учесть, что оплата труда сдельная и оплачиваются только принятые операции, то переплат по зарплате нет.

С другой стороны, если таких случаев много, это говорит о слабой производственной дисциплине, низких профессиональных качествах рабочих и о проблемах в нормировании.

К сведению

В управлении браком не следует забывать о негативном факторе сдельной оплаты труда: рабочий стремится выполнить максимальные количественные показатели, сам не следит за качеством, возлагая всю ответственность за качество на ОТК.

Даже если исправление брака и не требует прямых затрат (на материалы, на зарплату основным производственным рабочим), оно может негативно отразиться на выполнении производственной программы, привести к срывам сроков сдачи готовой продукции заказчику.

В рассмотренном случае, конечно, оформлять по каждому случаю акт о браке нецелесообразно, иначе контролер ОТК будет занят только оформлением бумаг, а не техконтролем. Но и оставлять без внимание такую ситуацию нельзя. Выход — на основе маршрутных листов сформировать отчет «Аналитика по исправимому браку».

Конечно, брак может быть исправимым, но требовать на это материальных ресурсов, например замены детали в узле, и трудозатрат не только виновника брака, но и других рабочих. В таком случае акт о браке рекомендуется составлять, проводить удержания с виновников.

Аналитика по исправимому браку

Отчет можно строить как по одному цеху, так и в целом по предприятию. В нашем случае отчет отсортирован по выпускаемой продукции, поэтому позволяет выявить проблемные операции по каждой детали.

По детали «Вал ВКД 12.05.001» одна проблемная с точки зрения брака операция — токарная № 2: контролер ОТК принимает с первого предъявления 70 %, остальные 30 % — после доработок рабочими, т. е. после устранения исправимого брака.

Источник: https://www.profiz.ru/se/9_2016/braka_net/

Анализ причин брака и потерь от него

а) Выявление и искоренение причин брака продукции и процессов.

< Предыдущая СОДЕРЖАНИЕ Следующая >

Перейти к загрузке файла

Важной характеристикой технологического и организационного уровня является снижение производственного брака. Забракованная продукция не входит в состав выпущенной продукции и не может удовлетворять потребности в соответствии со своим назначением. С учётом этого брак правильнее рассматривать не как показатель технического и организационного уровня производства и выполняемых работ.При браке продукции возникают издержки на его исправление.Затраты на внутренний брак — это затраты производителя на устранение выявленных им в процессе производства или услуг дефектов (как внутренних, так и внешних) с учётом затрат на изготовление качественной продукции взамен забракованной. К нимотносятся, например, затраты на производство выявленного брака и послідующуюего переработку, доработку конструкции или проекта, перепроверку прведенных справлений, затраты на 100%-ную сортировку партии продуктов в случае отрицательных результатов выборочного контроля качества, потери от снижения цены на некачественные продукты и т. п. Внутренний брак — брак, обнаруженный призводите лем (до поставки продукта на рынок).Затраты на внешний брак — дополнительные затраты призводителя на исправление несоответствий переданного потребителю продукта или оказанных ему услуг по сравнению с тем, что он ему обещал (гарантировал).К таким затратам, например, относятся:
  • — затраты на гарантийный ремонт;
  • — затраты на расследование причин отказов;
  • — затраты на замену продуктов, отказавших в эксплуатации в течение гарантийного срока;
  • — потери в цене из-за некачественной продукции, обнаруженной вне предприятия, и т. д.

Этот брак выявляется самим потребителем и поэтому помимо уровня издержек производителя включает не только бесплатную замену некачественного продукта и услуги качественными эквивалентами с последующим дополнительным контролем с целью выявления причин несоответствия, но и штрафные санкции. Можно сказать, что наличие издержек на внешний брак и их высокий уровень по сравнению с конкурентами особенно опасны для производителя.
Важной задачей исследования-выявления причин и виновников брака. Оно начинается с отбора и группировки наиболее существенных факторов, воздействующих на уровень брака, и составление на их основе единого классификатора причин и виновников брака. Анализ ведут по производственным участкам, бригадам и рабочим местам в целом и по важнейшим номенклатурным порциям.Такая аналитическая группировка показателей позволяет выявить вид брака по важнейшим изделиям, причины и виновников его возникновения, разработать систему мероприятий по снижению брака.Для анализа причин брака рассмотрим следующие данные (см. табл. 1)Таблица 1 — Анализ причин производственного брака

№п/пПричины возникновения бракаЧисло случаевСебестоимость брака
Кол-воВ% к итогуТыс. грн.В% к итогу
1.Небрежность раб-ков2514,7129,419
2.Недостающая квалификация работн.1911,281,712
3.Дефекты в оборудова-ния137,775,611,1
4.Низкое качество инстр.158,862,09,1
5.Наруш. в технологич. процессе2313,5100,814,8
6.Погрешности в документации3218,8113,716,7
7.Недостаточный ур-нь организации пр-ва2917,173,510,8
8.Прочие причины148,244,36,5
Всего170100681100

В данном примере себестоимость окончательно забракованных изделий по данным формы №6 составила 681 тысячу гривен, расходы на устранение брака — 58 тысяч гривен

С зи = Со. зи+Рц, где

Сзи — себестоимость забракованных изделий;

Со. зи — себестоимость окончательно забракованных изделий;

Рц — расходы на устранение;

Сзи = 681+58= 739 (тыс. грн.)

Для определения суммарных потерь от брака нужно из себестоимости брака (739 тыс. грн.) вычесть 1/стоимость брака по цене использования (77 тыс. грн.), сумму взысканий с поставщиков по претензиям за поставку недоброкачественных материалов (1464 тыс. грн.), сумму удержаний с лиц виновников брака (2 тыс. грн.).

Сумма пот.= Сзи — Ст бр. — Сумма вин. — Сумма пост. где

Сум. пот. — суммарные потери от брака;

Ст. бр. — стоимость брака по цене использования;

Сум. вин. — сумма удержаний с лиц, виновных в браке;

Сум. пост. — сумма взысканий с поставщиков;

т. е. Сумма пот. = 739 — 77 — 464 — 2 = 196 (тыс. грн.)

В результате потери от брака составили 196 тыс. грн. или 2% от производственной себестоимости валовой продукции.

Из таблицы 1 видно, что большинство случаев брака связано с недостаточным уровнем организации производства, нарушениями технологического процесса и небрежностью работников. Наибольшая себестоимость забракованной продукции также связана с этими причинами.

При анализе брака рассчитывают абсолютные и относительные показатели.

Абсолютный размер брака — представляет собой сумму затрат на окончательно забракованные изделия и расходов на исправление исправимого брака.

Абсолютный размер потерь от брака —получают вычитанием из абсолютного размера брака стоимости брака по цене использования, суммы удержаний с лиц — виновников брака и суммы взысканий с поставщиков за поставку некачественных материалов.

Относительные показатели — относительные показатели размера брака и потерь от брака рассчитывают процентным отношением абсолютного размера брака или потерь от него соответственно к производственной себестоимости товарной продукции.

Вывод: приведенные данные свидетельствуют о том, что большинство случаев брака произошло по вине конструкторов и организаторов производства.

В то же время наибольшие потери от брака в стоимостной оценке явились результатом невысокой трудовой дисциплины.

Значит, предприятию необходимо провести мероприятия по повышению трудовой дисциплины и улучшению технологического и организационного уровня производства.

Брак по вине работника предприятия не может быть запланирован, поэтому для предприятия он является непредвиденным и, в свою очередь классифицируется:

1. По характеру дефектов.

Исправимый брак — изделия, полуфабрикаты, детали и узлы, которые после исправления могут быть использованы по прямому назначению и исправление которых технически возможно или экономически целесообразно (см. п. 86 Типового положения № 473).

Неисправимый брак — изделия, полуфабрикаты, детали и узлы, которые не могут быть использованы по прямому назначению и исправление которых технически невозможно или экономически нецелесообразно.

1. По месту выявления.

Внутренний брак — брак, выявленный на предприятии до отправления

продукции покупателям (потребителям).

Внешний брак — брак, выявленный покупателем (потребителем) в

процессе обработки, сборки, монтажа или во время эксплуатации изделий.

Учёт и отчётность по браку ведут согласно действующей классификации с указанием его причин (отдельно для каждого цеха и в целом по предприятию), а также виновников брака.

На каждый случай выявления внутреннего брака (исправимого и неисправимого) отделом технического контроля составляется акт (извещение), в котором указывают вид продукции, причину брака, виновное лицо, меры, принятые по устранению брака, и др.

Кроме того, информация о внутреннем браке отмечается в документах учёта выработки (нарядах на сдельную работу, маршрутных картах (листах), ведомостях учёта выработки, актах о приёмке выполненных работ, производственных (нормированных) заданий), которые заполняются отделом технического контроля, подписываются бригадиром (начальником участка) и виновником брака.

Расчёт потерь от брака осуществляет бухгалтерская служба предприятия. Для учёта выявленных потерь от брака в производстве, в том числе потерь, связанных с порчей полуфабрикатов при наладке оборудования, составляют ведомость «Потери в производстве».

Для организации должного учёта затрат вследствие брака и систематизации сведений о браке на предприятиях устанавливаются перечень брака и его виновников.

Что касается выявления технически неизбежного брака, то в данном случае его появление нельзя связать с виной какого-либо работника, так как данный вид брака обусловлен спецификой, уровнем развития технологий или организации производства.

Page 3

Детали, узлы или изделия, изготовленные не в соответствии с технической документацией, являются браком в производстве.

Выявленный в производстве брак по характеру дефектов может быть окончательным и исправимым.

Окончательным браком считаются детали, узлы или изделия, дефекты которых исправить технически невозможно или экономически нецелесообразно.

Брак подразделяется на внутренний (допущен в цехе-изготовителе) и внешний (виновником является другой цех-изготовитель). При наличии на предприятии как исправимого, так и неисправимого брака, оно несёт экономические потери.

Данные таблицы 2 показывают полную себестоимость окончательно забракованных изделий, расходы на исправление брака, безвозвратные потери и статьи компенсации брака. Брак частично компенсируется за счёт удержаний за него с виновников, предъявления счетов поставщикам некачественной продукции, а также взыскание брака с цехов-смежников.

Сумма стоимости окончательного брака и расходов на исправление брака за вычетом статей компенсации брака образуют безвозвратные потери, которые оцениваются в процентах к полной себестоимости продукции.

Потери от брака, по данным таблицы 2, рассчитываются следующим образом:

(65,34 + 7,8) — (21,78 + 0,95 + 4,72) = 45,69 тыс. грн.

Таблица 2

Показатель, тыс. грн.Значение показателя
1.Себестоимость окончательно забракованной продукции65,34
2.Расходы по исправлению брака7,800
3.Стоимость брака по цене использования21,780
4.Сумма удержаний с лиц, виновных в браке0,95
5.Суммы, взысканные с поставщиков по претензиям за поставку недоброкачественных материалов, явившихся причиной брака2,720
6.Взыскано с цехов-смежников2,0
7.Потери от брака45,69
8.Производственная себестоимость валовой продукции2613,6
9.Потери от брака (% к производственной себестоимости валовой продукции)1,750

Источник: https://vuzlit.ru/2271350/analiz_prichin_braka_poter_nego

Улучшение процессов. методы уллучшения качества процессов

а) Выявление и искоренение причин брака продукции и процессов.

По сегодняшним меркам менеджмента качества улучшение процессов явля­ется неотъемлемым этапом управления процессами.

Актуальность проблемы улучшения качества процессов может быть вызва­на несколькими причинами:

а) выявление и искоренение причин и последствий брака,

б) проведения профилактических работ по предупреждению дефектов и
отклонений с целью профилактики брака,

в) постоянное улучшение процессов с целью непрерывного повышения
конкурентоспособности продукции и организации.

Разберем каждую из перечисленных причин актуальности и необходимости улучшения процессов.

а) Выявление и искоренение причин брака продукции и процессов. Проблема искоренения брака в производстве продукции может иметь времен­ный характер, когда идет приработка производственных, и особенно технологических, систем к началу выпуска продукции.

Проблема усугубляется, если в серийное производство пошло изделие, не прошедшее полной конструкторской отработки. Тогда увеличивается номенклатура причин брака и объем исследований по выявлению и искоренению конструктивных и технологическихУчитывая,чтопричинбрак(.

или отклонение от технической документации) — нали­цо, алгоритм выявления причин брака значительно упрощается (рис. 31).

Из алгоритма видно, что технология выявления и устранения причин брака имеет два напряженных этапа:

— подтверждение правильности версии о причине брака,

— подтверждение правильности мероприятий по искоренению брака.

Эти два напряженных момента связаны с тем, что на этих этапах присутст­вует творческий элемент решения проблемы, связанный с определенной долей вероятности правильности решения.

На остальных этапах технология (алгоритма) используются методы, кото­рые основаны на детерминированных факторах, то есть имеющие однозначное решение.

Рассмотрим эти методы (или инструменты, как их принято называть в Японии).

На этапе «Анализ причин брака» применяются следующие, достаточно рас­пространенные в практике предприятий методы:

— диаграмма причин и результатов (диаграмма Исикавы);

— диаграмма связей (график связей);

— анализ коренной причины («пять почему?»).

Краткие описания методов будут приведены ниже, после рассмотрения других вариантов проблемы улучшения качества процессов, так как одни и те же методы применяются практически во всех вариантах.

На этапе «Выбор основной версии причины брака» производится генера­ция идей по возможной причине брака. Как правило, такая генерация проводит­ся коллективно, с целью психологической активизации творчества.

Для повы­шения эффективности генерации идей разработаны методологические подходы к регламенту проведения и обобщения результатов таких коллективных обсуж­дений проблемы, которые помогают быстрее прийти к цели — выделение версий причин брака.

Такие методологические подходы называются методами «мозго­вого штурма» или «мозговой атакой». Есть и другие, менее известные на практике методы генерации идей:

— диаграмма сродства,

— древовидная диаграмма,

— матричная диаграмма,

— метод «Бритва Оккама».

Когда выясняется, что выбранная версия причины брака не верна, цикл «анализа причин» и «выбор версии» повторяются.

После выявления основной причины брака разрабатываются мероприятия по устранению этой причины.

В меньшей степени, чем на этапе «Выбор вер­сии», но и здесь возможны недостаточно эффективные и даже ошибочные мероприятия, которые или не искореняют причину брака, или приводят только к сокращению вероятности брака. На этом этапе («разработка мероприятий») так же, как и при выборе версии, используются методы «мозгового штурма».

На последнем этапе «Внедрение мероприятий» применяются следующие методы:

— стрелочная диаграмма,

— анализ поля сил,

— логическая диаграмма.

Очевидно, что в принятые мероприятия войдут и шаги по корректировке технологической документации.

б) Предупреждение и профилактика брака (отклонений).Работы по профилактике брака можно проводить как до начала производства продукции, так и после.

В первом случае профилактика брака называется процессом идентифика­ции рисковых событий — установление возможных мест возникновения брака или отказа в планируемом технологическом процессе [15]. Для выявления рисковых событий разработан метод FMEA-процесс, где FMEA (failure modes and effects analysis) — метод анализа причин и последствий отказов. Метод используется для:

— систематического выявления всех вероятных отклонений в разработан­
ном технологическом процессе,

— оценивания последствий отклонений для потребителя,

— определения возможных причин отклонений,

— анализа мер по предупреждению отклонений.

В результате анализа документации о процессе определяются потенциаль­ные дефекты, потенциальные причины дефектов, потенциальные последствия дефектов для потребителей, возможности контроля появления дефектов, пара­метры тяжести последствий (Е), параметры частоты возникновения дефек­та (А), параметры вероятности обнаружения дефекта (В).

Решение о целесо­образности дальнейшего исследования качества процесса определяется величи­ной риска (R), который оценивается в баллах (от 1 до 10) по каждому параметру. Если суммарный риск (R = Е-А-В) не превышает 60 баллов, то процесс (или элемент процесса) считается нормальным.

Если суммарный риск больше, то разрабатываются мероприятия по исследованию качества данного процесса или операции.

После начала производства продукции профилактика дефектов (брака) про­водится путем систематического наблюдения за ходом и результатами процесса. Этот раздел по предупреждению и профилактике брака называют также регули­рование процессов статистическими методами.

Технологию процесса профилактики можно отразить алгоритмом управле­ния процессом на основе предупреждающих факторов (рис. 32).

Естественный ход (контролируемые показатели) процесса через определен­ные промежутки времени (чаще всего ежедневно) фиксируется на контрольной карте и/или в контрольных листках.

Контрольная карта является практически идеальным инструментом оцен­ки хода процесса, так как содержит несколько специфических условий про­цесса, нарушение которых информирует персонал о наличии предупреждаю­щих факторов. К этим специфическим условиям относятся:

— выход значения измеряемого параметра (показателя) за пределы кон­
трольных границ,

— наличие тренда (дрейфа) значений,

— наличие серии значений,

— приближение значений к контрольным границам.

Выход значений параметра за пределы контрольных границ означает, что процесс не отлажен (не отрегулирован).

Если имеют место разовые выходы, то, возможно, это случайные отклонения, вызванные специальными причинами, то есть не связанными с элементами технологической системы.

Если при этом не зафиксированы отклонения от документации, то процесс контролируе­мый, а если имеет место отклонение от документации, то процесс неконтроли­руемый.

Нарушение остальных специальных условий означает так же, что процесс находится в неустойчивом состоянии, т. е. не регулируемый. Выявление в процессе предупреждающих факторов запускает алгоритм исследования причи­ны их возникновения и последующего устранения (рис. 32). Отметим, что если процесс неконтролируемый, то он исследуется по пункту а).

Контрольный листок — это специальный бланк, предназначенный для фик­сации информации о процессе с целью облегчения ее сбора и упорядочения для последующей обработки. Типы контрольных листков:

— для регистрации видов дефектов,

— для выявления признаков причин дефектов,

— для локализации дефектов,

— для регистрации распределения измеряемого параметра.

Алгоритм процесса профилактики состоит из двух ветвей, в основе которых лежат методы фиксации («сбора») информации (контрольные листки и кон­трольные карты).

В каждой из ветвей имеются этапы «анализ», «выбор версии причины» и «разработка мероприятий по устранению причин». Этап «внедрение мероприятий» соответствует проведению корректирующих действий и измене­нию документации.

На этих этапах используются те же методы, что и в пункте а) на аналогичных этапах.

— конструкторский персонал, осуществляющий авторский надзор за веде­ нием и изменением конструкторской документации по конкретной выпускае­

мой продукции,

— технологический персонал, отвечающий за ведение технологической до­
кументации по конкретной выпускаемой продукции,

— контрольный персонал, занятый в реализации конкретных процессов,

— инженерный и мастерский состав основного производства,

— кружки качества в цехах и отделах,

— «горизонтальные» творческие бригады,

— межфункциональные творческие бригады,

— заводской актив рационализаторов и изобретателей,

— высококвалифицированные рабочие и наладчики оборудования.

На наш взгляд координацию работ по улучшению качества процессов надо возложить на менеджеров по качеству конкретных видов продукции.

2. Выбор тематики работ по улучшению качества процессов.

Уже сама постановка проблемы исследований, определение задач и объек­тов исследований является творческой деятельностью, которую необходимо планировать и обеспечивать необходимыми ресурсами.

Постановка проблемы исследований является стратегической задачей как минимум на год вперед. Все перечисленные выше коллективы (бригады, кружки, отдельные группы), конечно, должны работать по конкретной тематике (объектам исследования), а основные направления творческой деятельности должно определить руководство предприятия.

Для этого желательно создать команду специалистов из функциональных отделов и производственных под­разделений, которая с использованием методологии «мозгового штурма» должна выявить главные проблемы, решение которых позволит значительно повысить эффективность и результативность работы предприятия, и предста­вить их его руководству.

В этом случае решение проблемы повышения качества процессов будет одним из возможных приоритетных направлений деятельности.

Попробуем смоделировать работу команды по решению проблем. Посколь­ку нас интересует улучшение качества процессов, то прежде всего выделим главные факторы, влияющие на изменение качества процессов:

— повышение квалификации работников,

— снижение дефектности,

— улучшение метрологического обеспечения качества,

— изменение структуры процессов,

— улучшение методов контроля процессов,

— улучшение менеджмента процессов,

— внедрение новых стимулов мотивации к качеству работы и др.

Преимущество работы в команде заключается в том, что, обсуждая эту про­блему коллективно, можно было найти еще несколько важных факторов, которые, на первый взгляд, находятся в тени.

3. Выбор факторов.

Для этого необходимо определить критерии приоритетности по решению проблемы, которая связана с конкретным фактором. Критериями могут быть: величина дефектности продукции, минимизация затрат, величина прибыли, снижение численности персонала и др. Выбор фактора можно решить а­нием в команде.

Пусть большинство выбрало такой фактор, который приводит к наименьшим затратам при решении проблем. Но при экономическом обосно­вании оказалось, что решение этой проблемы не приведет к необходимому увеличению доходов предприятия (затраты на решение проблемы больше, чем доходы от внедрения).

Попробуем поставить на первый план имидж (авторитет) фирмы, требую­щий, чтобы наше предприятие не выпускало бракованную продукцию, то есть выбрали фактор «снижение дефектности». Следует отметить, что этот фактор не только экономит затраты на брак, но и увеличивает удовлетворенность потре­бителей, которая реализуется в увеличении числа продаж.

Допустим, что мы остановились на проблеме «снижение дефектности». А как снижать дефектность, какими способами? Опять возвращаемся к методам «мозгового штурма». Не будем искать все факторы, способствующие снижению дефектности, а выберем, как нам кажется, наиболее приоритетный (важный) -снижение вариабельности технологических систем.

Наконец-то сформулирована проблема исследований: улучшение качества процессов за счет снижения вариабельности технологических систем.

Но сформулировать общую проблему еще не значит определить конкрет­ные место и методы ее решения.

4. Выбор объектов (технологических систем), на которых будет улучшено
качество за счет снижения вариабельности.

Очевидно, что в качестве объектов исследования необходимо отобрать, прежде всего, технологические системы тех процессов, при реализации которых есть проблемы с качеством.

Для этого нужно собрать информацию о таких процессах и, естественно, о соответствующих технологических системах. Если такой информации нет, то необходимо ее организовать путем отслеживания хода процессов.

Информацию отражать или на контрольных картах, или в контрольных листках.

Собранную информацию с контрольных листков обработать с помощью диаграмм Парето. В информации о дефектах (отказах) необходимо отразить данные о стоимости дефекта (отказа).

Кумулятивную кривую диаграммы Парето надо строить по суммарным потерям по каждому виду дефектов (отка­зов). Построение стоимостной диаграммы Парето называется методом АВС.

На основании правила 80/20 отобрать те виды дефектов (а значит и технологиче­ских систем), которые приносят наиболее значимые потери в стоимости процес­са.

5. Анализ вариабельности технологических систем (ТС).

Для оценки вариабельности (полей рассеяния) измеряемого параметра про­цесса при изготовлении партии продукции на основании информации о процес­се строятся гистограммы.

Как правило, принимается, что распределение случайных значений параметра подчиняется нормальному закону распределе­ния, что позволяет поле рассеяния выразить через 6о.

Далее определяется индекс воспроизводимости процесса Ср :

СР=Т/6о,

где Т — допуск на параметр,

о — среднеквадратическое отклонение распределения.

В практике российских предприятий еще в 90-х годах технологический процесс считался контролируемым, если индекс воспроизводимости Ср был равен 1. Процесс контролируемый, если значения параметра не выходят за поле допуска.

Из теории вероятности известно, что при Ср = 1 в поле допуска нахо­дится 99,73% всех значений параметра. Значит, находящиеся вне поля допуска остальные 0,27 % значений параметра являются браком.

Учитывая, что это достаточно малая величина, на предприятиях считали процесс нормальным, то есть контролируемым.

А вот американская фирма «Моторола» посчитала, что такой брак является неприемлемым для потребителей, так на каждый миллион выпущенных изделий фирма производила 2700 бракованных. Такое производство для этой фирмы не могло называться бездефектным. Более того, эта фирма предложила новую стратегию «Шесть сигм», направленную на радикальное снижение вариабельно­сти процессов.

Необходимость повышение точности ТС стали понимать и в России. Сего­дня уже многое российские предприятия переходят на оценку брака в размерно­сти «ррM» — число отказов на миллион событий.

Но в какой бы размерности не оценивали брак, результаты улучшения оцениваются в отношении «было / стало».

Так вот, отдельные ведущие зарубежные фирмы довели допус­тимый брак до величины 4-10 отказов на миллион событий, то есть снизили дефектность продукции примерно в 300 раз, которая достигается при Ср= 1,5.

Если проводить анализ по информации, зафиксированной на контрольных картах, то прежде всего процесс нужно вывести в статус регулируемого (отсут­ствуют выходы значений параметра за пределы контрольных границ), далее в статус контролируемого (не выходить за поле допуска), а затем снижать вариа­бельность до индекса Ср= 1,3 и ниже.

Таким образом, мы показали, что нужно делать, но не ясно, каким образом снизить вариабельность технологической системы.

6. Выявление причин вариабельности и пути их снижения.

Прежде всего, выясним, что представляет собой технологическая система, которая состоит из компонентов:

— технологического оборудования (например, станок, пресс),

— технологической оснастки (например, стенд, тиски, опока),

— инструмента (резец, штамп),

— изготавливаемого изделия (например, деталь, поковка).

Качество, как правило, отождествляется с высокой точностью деталей, по­скольку надо обеспечивать надежное соединение комплектующих, чтобы получить качественное изделие.

Достижение высокой точности деталей в подавляющем числе случаев обеспечивается методами обработки резанием.

Поэтому большинство технологических систем, где нужна низкая вариабель­ность, базируется на металлорежущем технологическом оборудовании.

Если необходимо при изготовлении детали обеспечить точность (т. е.

не выйти за пределы допуска) определенного размера, то следует выяснить, как эта точность зависит от вариабельности системы? Понятие «точность размера» в технологии машиностроения всегда связано с понятием «размерная цепь».

Для того, чтобы достичь точности определенного размера на конкретной технологи­ческой системе, необходимо этот размер встроить в размерную цепь системы [26].

На рис. 34 показано, как высота бруска (деталь) А0 встроена в размерную цепь продольно-строгального станка и является ее замыкающим звеном, а А1, А2, А3 — составляющие звенья.

Рис. 34. Включение обрабатываемой детали в размерную часть строгального станка: 1 — стол; 2 — деталь; 3 — резец; 4 — суппорт; 5 — станина [26]

А0 = А2- А1- А3, где А1 — высота стола,

А2 — расстояние между станиной и суппортом, А3 — длина резца.

Составляющие звенья отражают элементы технологической системы (ста­нок, приспособление, режущий инструмент) и одновременно, как элементы единой цепи, влияют своими погрешностями на точность изготовления бруска. Таким образом, погрешность замыкающего звена соо зависит от суммы погрешностей составляющих звеньев

Источник: https://stydopedia.ru/4xebe.html

Scicenter1
Добавить комментарий